«Автотор» — завод по производству иномарок в Калининграде
Калининградский завод «Автотор» — одно из крупнейших автомобилестроительных предприятий в России. С 1996 года здесь производят и собирают машины KIA, Hyundai, BMW и Ford. C конвейера «Автотор» сходит каждый 9-й автомобиль в стране.
1. Завод «Автотор» был основан в 1994 году, благодаря проекту по созданию автомобильных производств в Калининградской области. Так власти поддержали создание рабочих мест и перепрофилирование производственных мощностей предприятий, оставшихся без государственных заказов.
2. До этого в регионе не занимались производством автомобилей. Первым управленцам пришлось с нуля создавать технологии и обучать персонал.
3. В 1996 году началось строительство завода, а предприятие подписало договор с корпорацией KIA Group. Первый автомобиль KIA Clarus сошёл с конвейера в мае 1997 года. Сегодня «Автотор» производит весь модельный ряд автомобилей KIA, продаваемых на российском рынке, за исключением KIA Rio.
4. На предприятие приходят формованные листы металла, из которых сначала варят отдельные элементы будущих автомобилей.
5. Всего при выполнении производственного процесса необходимо соединить более 3 тысяч сварных точек.
6. Отсюда продукцию отправляют на главный сварочный кондуктор, где из отдельных элементов формируют кузов. Будущие автомобили сходят с конвейера каждые 7 минут, столько же времени кузов находится на каждом из сварочных постов.
7. Участок доварки кузова. Здесь соединяют дополнительные сварные точки, которые не отрабатываются на главном кондукторе.
8.
- © img.geliophoto.com
9. Участок доварки кузова, на котором применяют аргонную сварку.
- © img.geliophoto.com
10. После сварки специалисты измеряют параметры геометрии кузова на координатно-измерительной машине. Из партии выбирается один случайный автомобиль, который проверяют по 300 точкам в системах координат x, y и z. Если выявляются отклонения более 1,5 миллиметра, на производство передаётся информация о том, что необходимо отрегулировать сварочные кондукторы.
- © img.geliophoto.com
11. Окраску кузова производят на роботизированной линии. Заказ на определенные цвета делается после мониторинга рынка. Цветовая гамма составляет 7 цветов. Как правило, самые популярные из них — чёрный и перламутрово-белый.
- © img.geliophoto.com
12. Труднодоступные элементы кузова окрашиваются вручную.
- © img.geliophoto.com
13. После покраски на швы наносят герметик.
- © img.geliophoto.com
14. Это участок контроля. Здесь свежеокрашенный кузов полируют, чтобы добиться идеально гладкого покрытия.
- © img.geliophoto.com
15. Перед грунтованием и окраской кузов нужно очистить и подготовить. Для этого он проходит через промывочные ванны и процесс катафореза, в результате которого на металл наносится защитный слой, предохраняющий от коррозии. Всего на линии катафореза установлено 8 ванн.
- © img.geliophoto.com
16. На этом участке при высокой температуре закрепляют декоративные элементы. Это одна из трёх сушильных камер, в которой фиксируется чёрная термоплёнка на дверях.
- © img.geliophoto.com
17. Перед тем, как поступить на конвейер, кузова попадают в специальный накопитель. Оттуда их доставляют с помощью автоматизированной транспортной системы.
- © img.geliophoto.com
18. Каждый кузов устанавливается на своё место временного размещения.
- © img.geliophoto.com
19. Один из участков конвейера, на котором устанавливают и регулируют двери.
- © img.geliophoto.com
20. В компании трудятся около 3 тысяч человек. Средняя зарплата работников завода составляет 40 тысяч рублей — на 30% выше среднего показателя по региону.
- © img.geliophoto.com
21. Подготовка к одному из самых сложных и ответственных этапов — установке двигателя.
- © img.geliophoto.com
22. Линия сборки KIA Optima. Завод выпускает эту модель с 2012 года. В июле 2018 «Автотор» приступил к производству Optima GT Line и GT с обновлённым дизайном.
- © img.geliophoto.com
23. Установка двигателя в кузов. От того, насколько успешно проходит эта операция, зависит, дальнейший ритм работы конвейера.
- © img.geliophoto.com
24. В сборочном цехе происходит множество операций, таких как вклейка стёкол или затяжка колес. На этом участке подсобирают панель приборов, чтобы установить её в автомобиль.
- © img.geliophoto.com
25. Панель устанавливают с помощью специального манипулятора.
- © img.geliophoto.com
26. Интерьер автомобиля постепенно обретает свой окончательный вид.
- © img.geliophoto.com
27. Линия сборки Hyundai Tucson. «Автотор» производит легковые автомобили этого бренда с 2013 года.
- © img.geliophoto.com
28. Кроме Tucson завод выпускает модели Elantra, Santa Fe и Sonata. За пять лет с конвейера сошли более 98 тысяч машин с логотипом Hyundai.
- © img.geliophoto.com
29. Установка рулевого колеса.
- © img.geliophoto.com
30. На финальном участке конвейера все автомобили проходят обязательную проверку.
- © img.geliophoto.com
31. Специалисты по контролю качества придирчиво осматривают экстерьер, интерьер и технологические элементы. Всё должно соответствовать международным стандартам.
- © img.geliophoto.com
32. В марте 2018 года с конвейера сошёл юбилейный 1 800 000 автомобиль. Им стал седан С-класса KIA Cerato.
- © img.geliophoto.com
33. После схода с конвейера автомобиль отправляется на испытательный трек. На разгонной прямой контролёр-аудитор, сидящий за рулем KIA Sorento, проверяет прямолинейность движения. На других участках трека — стояночный тормоз, систему трогания при подъёме, а также наличие посторонних шумов.
- © img.geliophoto.com
34. Ещё один пункт проверки — работоспособность круиз-контроля. Автомобиль должен сам поддерживать заданную скорость, а при нажатии на педаль — возвращаться под управление водителя.
- © img.geliophoto.com
35. Для проверки подвески на треке сымитированы сложные дорожные условия.
- © img.geliophoto.com
36. После оценки работы автомобиля в динамике, его вновь проверяют в статике. Важно осмотреть моторный отсек и электрооборудование не только до, но и после трека. На полную проверку каждой машины уходит около 175 минут — почти 3 часа.
- © img.geliophoto.com
37. Склад готовой продукции. Здесь автомобили, прошедшие проверку, ожидают отправки заказчикам.
- © img.geliophoto.com
38. В начале 2018 завод запустил производство KIA Stinger — первого корейского автомобиля класса гран-туризмо.
- © img.geliophoto.com
39. KIA Stinger стала 11-й моделью этого бренда, которые выпускает завод на данный момент.
- © img.geliophoto.com
40. Вторым после KIA зарубежным брендом, который начал сотрудничать с заводом, стал BMW. Первый автомобиль этой марки сошёл с конвейера «Автотора» в 1999 году. В 2004 завод стал обеспечивать настолько высокое качество сборки, что руководство немецкого концерна решило создать здесь Международный центр обучения.
- © img.geliophoto.com
41. Так происходит монтаж электропроводки.
- © img.geliophoto.com
42. Работники цеха устанавливают резиновые уплотнители. Они отвечают за комфорт внутри салона во время движения автомобиля: помогают обеспечить дополнительную гидро-, тепло- и шумоизоляцию.
- © img.geliophoto.com
43. Установка лобового стекла.
- © img.geliophoto.com
44. Сборка приборной панели.
- © img.geliophoto.com
45.
- © img.geliophoto.com
46. Самая ответственная часть производства — стыковка кузова с трансмиссией и установка двигателя. Этот процесс на заводе называют «свадьбой» и доверяют только мужчинам, так как это очень тяжёлая и трудоемкая работа.
- © img.geliophoto.com
47.
- © img.geliophoto.com
48. Контролёр собственноручно осматривает все системы автомобиля и сверяет его комплектацию с монтажной картой.
- © img.geliophoto.com
49. Первое испытание после производственного цикла — тест на герметичность в дождевальной камере. Чтобы убедиться в отсутствии протечек, через 170 форсунок на авто выливают воду под давлением. Из каждой форсунки выливается 10 литров в минуту, что сравнимо с сильным тропическим ливнем.
- © img.geliophoto.com
50. Водяные струи в камере значительно сильнее естественных осадков или полива на автомойке.
- © img.geliophoto.com
51. Автомобиль загружают в железнодорожный вагон для отправки в дилерские салоны. Сначала автомобили поступают к заказчикам в Москву, а оттуда — распространяются по всей стране. Сейчас машины калининградского производства продают на территории России, но в 2018 году их начнут поставлять в страны Таможенного союза.
- © img.geliophoto.com
52. Помимо легковых машин, на «Автоторе» производят коммерческие автомобили марок Hyundai, Ford и ТАТА Daewoo. На фото седельный тягач Ford Cargo 1848T.
- © img.geliophoto.com
53. На этой линии производят грузовые автомобили. Большая их часть — грузовики Hyundai грузоподъёмностью от 1 до 3,5 тонн и спецтехника на их базе.
- © img.geliophoto.com
54. Установка двигателя крупнотоннажного автомобиля занимает гораздо больше времени, чем легкового. Двигатель мощностью 480 лошадиных сил — новая разработка Ford для магистральных тягачей экологического класса Евро-5 и Евро-6.
- © img.geliophoto.com
55. Установка кабины Ford Cargo занимает у специалистов 2 часа.
- © img.geliophoto.com
56. Склад готовой продукции. За год завод выпускает 3 тысячи коммерческих автомобилей.
- © img.geliophoto.com
57. Предприятие постоянно модернизирует и наращивает свои производственные мощности и может выпускать 250 тысяч автомобилей в год.
Обращение генерального директора ООО «АВТОТОР Холдинг»
Настоящий отчёт отражает наш комплексный подход и программную деятельность в области корпоративной социальной ответственности и устойчивого развития в 2016 году.
В связи с изменением положений об Особой экономической зоне в Калининградской области 2016 год стал для АВТОТОР переломным. Переход на новую систему государственной поддержки, обеспечивающую неухудшение экономических условий ве-дения бизнеса, позволил заложить стабильную основу для дальнейшего качественного развития перерабатывающей промышленности региона, одним из лидеров которой является АВТОТОР.
Несмотря на тяжелые последствия затянувшегося кризиса на автомобильном рынке в 2016 году АВТОТОР смог подтвердить совместные долгосрочные планы с действующими партне¬рами по развитию производства в интересах автомобильной промышленности на территории Калининградской области.
Кроме того, АВТОТОР продолжил реализацию собственной инвестиционной программы. Мы также продолжили выполнение всех краткосрочных и долгосрочных планов по укреплению производственной базы и модернизации производства, развитию програм-мы локализации и повышению эффективности управления производственными процессами. Мы подтвердили развитие программы кадрово¬го потенциала, смогли обеспечить социальные гарантии для персонала и приступили к реализации новых социальных проектов в регионе.
К оглавлению | Следующая страница>>