Какой металл использовать для ремонта кузова автомобиля?

Здравствуйте, дорогие друзья! Думаю, у многих из вас есть хотя бы небольшой опыт работы со сварочным аппаратом. Но при этом самостоятельная сварка кузова автомобиля для большинства считается невыполнимой и непосильной задачей. Не стоит делать поспешных выводов.

Если грамотно подойти к вопросу, определить, какой лучше использовать аппарат, каким образом выглядит правильная технология работы своими руками при ремонте кузова, можно справиться с этим делом, и добиться весьма неплохого результата.

Да, если вы новичок, то браться за ремонт серьезно поврежденного автомобиля своими руками не стоит. Изначально, когда отсутствуют навыки и опыт, проводится обычная заделка дыр или перекрываются небольшие отверстия, полученные в результате ДТП, столкновения или из-за воздействия коррозии.

Сегодня поговорим с вами о том, как варить кузов, чем лучше пользоваться и почему обычным электродом качественно сварить автомобильный кузов у вас не получится. Вы же делитесь своим личным опытом, наблюдениями и дополняйте меня, если будет что добавить.

Как выбрать аппарат

Задав этот вопрос специалистам в сфере кузовной сварки, большинство из них быстро ответит на этот вопрос, даже не задумываясь. И ошибочно считать, что тут подойдет оборудование электродного типа.

Мастера в большинстве случаев пользуются полуавтоматом углекислотного типа или же инвертором. А вот электродом в такой ситуации не поможешь.

Электродные устройства вовсе не советуют применять, когда речь идет о сварке кузова. На то есть несколько причин:

• Такие аппараты не способны создавать качественные швы при обработке автомобильного металла;
• Крупные размеры оборудования мешают автомобилисту добраться до труднодоступных мест, либо из-за дискомфорта не удается качественно пройтись сваркой;
• Такая контактная технология существенно повышает вероятность того, что кузов прожжется насквозь. Это обусловлено использованием переменного тока.

Точечная обработка, выполненная инвертором или углекислотным аппаратом, имеет свои характерные особенности при работе с автокузовом.

Обязательным условием успешного ремонта является подготовка машины, организация рабочего места и знание техники безопасности. Плюс самостоятельно кузов лучше не варить. В таком деле просто необходима вторая пара рук.

Углекислотные устройства

Самый популярный и универсальный сварочный аппарат, в работе которого используется специальная проволока. С помощью полуавтоматов осуществляется варка металла, толщина которого варьируется от 0,8 до 6 миллиметров.

Используя такой тип устройства, вы сможете залатать дыры на кузове, переварить лонжероны и пороги, а также выправить образовавшиеся вмятины. Как показывает практика, полуавтоматы углекислотного типа получили наиболее широкое применение при работе с автокузовами, которые имеют сравнительно низкую долговечность. Это применительно к недорогим машинам. Принцип работы заключается в подаче на точку сварки двуокиси углерода. Путем вытеснения воздушной смеси образуется углекислотная среда. Это позволяет обеспечить защиту металла от окислительных процессов. В ходе работы металл начинает плавиться, и элементы прочно соединяются между собой.

Одним из главных плюсов полуавтомата называют возможность сварки любых металлов, включая цветные. Но если требуется сварить детали на основе нержавеющей стали или алюминия, тогда двуокись заменяется аргоном.

Чтобы создать прочный шов, важно придерживаться правил сварки. Стежки наносятся длиной около 2 см, соблюдая интервал 5 мм.

При этом полуавтоматы являются стационарными устройствами. Это связано с внушительной массой оборудования и солидными размерами девайса. Но в вопросе выполнения кузовного ремонта это не играет ключевой роли. У вас наверняка найдется достаточно места в собственном гараже, чтобы разместить там аппарат для сварки. В остальном же такой тип устройства обладает преимущественно сильными сторонами, по многим параметрам опережая своих условных конкурентов.

Но некоторых смущает цена и та же массивность. Потому они отдают предпочтение инверторным сварочным устройствам. О них расскажу отдельно.

Инверторы

Такие устройства помогают ускорить процесс выполнения сварочных кузовных работ. Функционирует приспособление в условиях высокочастотного тока до 2000 Гц. К преимуществам можно смело отнести компактные размеры, высокую скорость работы и возможность выполнять сварку, даже если напряжение в сети понижено.

В случае с самостоятельной сваркой предпочтение новичкам стоит отдавать именно инверторам, поскольку они намного проще в работе, требуют меньше навыков и не нуждаются в наличии у человека определенной квалификации. Если вы только постигаете азы сварки, работая с собственным автомобилем, лучше всего брать инвертор. Но у него есть и свои недостатки. Проявляются они в солидном ценнике, высокой чувствительности к пыли, а также невозможности сварить металл, толщина которого превышает 3 миллиметра.

Выбор остается за вами. Не обязательно покупать оборудование. Сейчас распространена практика аренды. Либо спросите у друзей и знакомых.

Делаем своими руками

Если вы хотите взяться за ремонт кузова своими руками, вам потребуются базовые навыки и непосредственно сам аппарат для сварки. Не секрет, что лучшим решением будет замена кузова, а не его ремонт. Но порой иных вариантов нет.

Предлагая рассмотреть процесс на примере использования полуавтомата. Все же это более подходящий вариант для работы именно с автомобильным кузовом.

Прежде чем включать аппарат, подготовьте машину и оборудование. Суть подготовки кузова заключается в очистке металла на участке обработки от старой краски, следов ржавчины и всевозможных загрязнений. Всего этого быть там не должно. После чего готовится уже само оборудование. Сначала проверяется электросеть на ее нагрузочную способность. Вы должны быть уверены, что электросеть выдержит нагрузку, у вас не повыбивает пробки или автоматы во всем автокооперативе. Потом аппарат нужно зарядить специальной проволокой. Далее нужно завести конец сварочной проволоки примерно на 10-20 см в канал подачи, все зафиксировать.

Остается лишь включить девайс в сеть, после чего начнется подача газа, проволоки и тока. Не забудьте надеть на проволоку наконечник из меди, а также правильно установить газовое сопло.

Выполнение сварочных процедур

У кузова автомобиля есть ряд слабых мест, которые чаще всего повреждаются или подвергаются воздействию коррозии. Но у каждого свой фронт работ.

Обычной практикой считается сварка днища. Его обычно варят с двух сторон. Но не забывайте о важности соблюдения температурного режима. Это требуется для сохранения структуры шва и нейтрализации пагубного воздействия сварочного девайса на сам металл кузова.

Выполняя заплаты для днища автокузова, обычно применяют листы металла. Заплатки из тонкого металла, менее 1,5 мм, использовать не стоит. Обычно берут заплатку толщиной 1,5-2 мм. Более тонкие листы не обладают нужной надежностью, и более толстые тяжелее обрабатывать.

В случае со сваркой нельзя спешить. Не позволяйте металлу перегреваться, иначе прочность шва окажется чрезмерно низкой. В итоге результат некачественной работы очень скоро даст о себе знать.

Когда сварка выполнена, обработанные участки обтачиваются по мере необходимости, покрываются грунтовкой, закрашиваются. Все тонкости я назвать не могу, потому дополнительно посмотрите видео.

Углекислотные полуавтоматы хорошо себя проявляют в вопросах сварки не только автокузова, но также и глушителей и самих двигателей. Если хотите варить на моторе, обязательно применяйте аргон. С его помощью варят нержавейку, чугун, алюминий и обычную сталь, поскольку именно эти металлы чаще всего применяются при создании двигателей. Глушители переваривают так же, как и в случае с днищем. То есть требуется накладывать заплатку из металла.

Далеко не всегда применение защиты кузова от царапин и сколов позволяет предотвратить более серьезные повреждения, требующие дальнейших сварочных работ.

Если вам интересно, советую дополнительно почитать о самостоятельной полировке кузова, а также о применении гидрофобного покрытия, что наверняка пригодится после восстановления авто.

Неразъемные соединения – это соединения, разборка которых невозможна без повреждения самих деталей. К неразъемным соединениям относят заклепочные, сварные, клееные и паяные соединения. Кроме того, в эту группу относят соединения, полученные запрессовкой, заливкой, развальцовкой, кернением и сшиванием.

Сварка

Автомобильные узлы и детали могут соеди­няться многочисленными способами и, в том числе, различными видами сварки. Наиболее распространенные способы сварки — контактная сварка и сварка плавле­нием. На рис. «Классификация процессов электроконтактной сварки» показаны наиболее важные процессы контактной сварки, используемые в производстве (виды процессов и обозначе­ния см. в DIN 1910, Часть 100).

Электроконтактная сварка в автомобилестроении

Точечная сварка в автомобилестроении

При выполнении точечной сварки (рис. а и b «Процессы электроконтактной сварки» ) электрический ток подается на опре­деленные места соединяемых частей, что обеспечивает местный нагрев и переводит материал в пластическое или расплавленное состояние; затем, при приложении давле­ния, эти части соединяются между собой. Электроды точечной сварки, проводящие электрический ток, также обеспечивают при­ложение силы сжатия соединяемых деталей. Количество тепла, требуемое для создания точки сварки, определяется в соответствии с уравнением:

Q = I2R t (закон Джоуля)

Точное требуемое количество тепла является функцией интенсивности тока, электриче­ского сопротивления и времени. Для полу­чения хорошего сварочного соединения и требуемого диаметра сварных точек следует согласовать следующие параметры:

• Сварочный электрический ток I;
• Усилие, прикладываемое к электроду F;
• Время сварки t.

По способу подвода электрического тока раз­личают:

• Двустороннюю контактную точечную сварку (рис. а, «Процессы электроконтактной сварки» );
• Одностороннюю контактную точечную сварку (рис. Ь, «Процессы электроконтактной сварки» ).

Электрод для выполнения точечной электро­контактной сварки выбирается с учетом его формы, наружного диаметра и диаметра сварочной точки. Поскольку соединяемые детали должны быть, насколько возможно, очищены от окалины, оксидов, краски, смазки и масла, при необходимости они пе­ред сваркой подвергаются соответствующей поверхностной обработке.

Области применения:

• Соединение листовых деталей толщиной до 3 мм — внахлестку или в виде привар­ного фланца;
• Соединение двух или более листовых дета­лей различной толщины и изготовленных из различных материалов;
• Точечная сварка в сочетании со склеива­нием.

Контактная рельефная сварка

Процесс (рис. с, «Процессы электроконтактной сварки» ), при котором электроды, имеющие большую поверхностную площадь, служат для подвода сварочного тока и при­ложения давления к соединяемым деталям. Выступы, имеющиеся на этих деталях, по­зволяют концентрировать электрический ток в местах сварки. Усилия, действующие в процессе сварки на соединяемые поверхно­сти через электрод, заставляют эти выступы частично или полностью сдавливаться. В результате обеспечивается постоянное и неразъемное соединение в контактной зоне вдоль сварного шва. В зависимости от вида выступов (скругленной, вытянутой или кольцевой формы) и силы тока можно про­изводить сварку одного или одновременно нескольких выступов.

Контактная рельефная сварка, таким образом, делится на:

• Сварку одного выступа;
• Сварку нескольких выступов.

Контактная рельефная сварка требует очень высоких сварочных токов в короткие отрезки времени.

Применяются:

• Соединение деталей различной толщины;
• Объединение нескольких сварочных опера­ций в один процесс.

Роликовая (шовная) сварка

В этом процессе (рис. d, «Процессы электроконтактной сварки» ) электроды, при­меняемые для точечной сварки, заменяются роликами. Контакт между роликовой парой и свариваемой деталью ограничивается очень небольшой поверхностью. Роликовый элек­трод обеспечивает подвод к свариваемым деталям электрического тока и оказывает давление на зону сварки; вращение ролика координируется с перемещением сваривае­мых деталей.

Применяются:

• Получение плотных сварных швов или швов в виде сварных точек (например, при сварке топливных баков).

Стыковая сварка плавлением

При стыковой сварке плавлением (рис. е, «Процессы электроконтактной сварки» ) торцевые поверхности свариваемых деталей прижимаются друг к другу с незначительной силой, а электрический ток, проходящий через них, обеспечивает местный нагрев и плавление этих поверхностей (высокая плотность тока) (подача тока через медные зажимы). Прикладываемое через электрод усилие вытесняет расплавленный металл из зоны сварки и позволяет формировать сты­ковой шов.

При этом торцевые поверхности свари­ваемых деталей должны быть параллельны друг другу и перпендикулярны к направлению действия усилия (по возможности). Поверхности не обязательно должны быть гладкими. Следует предусмотреть припуск по длине деталей для компенсации потерь металла при сварке.

В результате:

• Шов по своим характеристикам аналогичен шву при роликовой сварке.

Области применения:

• Стыковые соединения, например, ободов, звеньевых цепей;
• Процессы, применяемые в мастерских, на­пример, сварка полотен ленточных пил.

Шовная сварка встык

Для подачи сварочного тока к соединяемым деталям применяются медные зажимы (рис. f, «Процессы электроконтактной сварки» ). При достижении сварочной температуры подача электрического тока к деталям преры­вается. Сварка деталей осуществляется при поддержании постоянного давления (тре­буется соответствующая предварительная механическая обработка контактных поверх­ностей). В результате получается сварной шов без заусенцев. В этом процессе из зоны стыка не могут быть полностью удалены загрязняющие частицы.

Результат:

• Сварной шов с характерным выступающим валиком.

Области применения:

• Стыковые соединения, например, валов, осей.

Сварка плавлением

Термин «сварка плавлением» относится к процессу соединения деталей без приложе­ния давления, только нагревом и расплавле­нием металла в ограниченной зоне. Один из видов сварки плавлением — электродуговая сварка в среде защитного (инертного) газа. Электрическая дуга образуется между элек­тродом и свариваемыми деталями и служит источником теплоты. Слой инертного газа защищает зону расплава от воздействия ат­мосферы. В зависимости от типа применяе­мого электрода различают два вида сварки плавлением.

Сварка в среде защитного газа вольфрамо­вым электродом

В этом процессе электрическая дуга под­держивается между свариваемыми деталями и жестким неплавящимся вольфрамовым электродом. В качестве защитного газа при­меняются аргон или гелий. Присадочный ме­талл в виде прутка подается сбоку (рис. «Принцип сварки фольфрамовым элетродом в среде инертного газа» ).

Сварка в среде защитного газа плавящимся прутковым электродом

В этом процессе электрическая дуга образу­ется между плавящимся концом пруткового электрода (подаваемого в зону сварки) и свариваемыми деталями. Ток подается к прутковому электроду через токо-контактные наконечники в держателе сварочного электрода. В качестве защитных газов ис­пользуются аргон, гелий или их соединения. Дуговая сварка металлическим электродом в среде инертного газа (MIG) используется для сварки материалов, особенно чувствитель­ных к окислению, например, алюминиевых, магниевых, титановых и никелевых сплавов.

С другой стороны, при дуговой сварке ме­таллическим электродом в среде активного газа (MAG) используется активный газ (на­пример, СО2 или смесь газов, содержащая СО2, аргон и иногда кислород). MAG-сварка, среди прочего, применяется для сварки неле­гированных и низколегированных сталей. Ис­пользование инертных газов с небольшими добавками активных газов для сварки высо­колегированных сталей, например, нержаве­ющей стали, также относится к MAG-сварке.

Сварка лазерным лучом (лазерная сварка)

Лазерная сварка связана с использованием оптического квантового генератора в каче­стве источника энергии для расплавления металла в зоне сварки изделий рис. «Принцип лазерной сварки» . Монохрома­тическое лазерное излучение генерируется лазерным источником. Длина волны излуче­ния определяется соответствующим спосо­бом возбуждения. В промышленной практике применяются:

• Углекислые лазеры;
• Твердотельные лазеры (Nd:YAG);
• Новые разработки — полупроводниковые лазеры;
• Волоконные лазеры.

В зависимости от длины волны, для направ­ления луча от генератора к месту сварки тре­буются направляющие трубки с рефракцион­ными зеркалами (для углекислых лазеров) или волоконно-оптическими световодами (например, для твердотельных лазеров). Чтобы использовать энергию лазерного луча для сварки, необходимо сфокусировать его при помощи системы зеркал или линз. Это позволяет получить очень высокую плот­ность энергии в области сварочного шва, дающую эффект глубокого проплавления и в то же время позволяет получать узкие сварочные швы. В простейшем случае сварка производится без присадочного металла.

Для направления луча вдоль шва исполь­зуется подача изделия относительно фоку­сирующей оптики, перемещение оптики относительно изделия или комбинация обоих способов. Для перемещения фокусирующих оптических устройств особенно хорошо под­ходят системы с волоконно-оптическими све­товодами, например, для роботизированной сварки конструкций с трехмерной геометрией швов.

В случае удаленной сварки луч направля­ется на изделие с относительно большого расстояния (фокусирующая оптика имеет большое фокусное расстояние) посредством перемещения фокусирующего зеркала или линзы внутри фокусирующего оптического устройства.

Используя переключатели луча, можно ор­ганизовать работу нескольких рабочих стан­ций от одного лазерного генератора.

Области применения:

• Соединение внахлест стальных листов при изготовлении кузовов;
• Стыковая сварка нелегированных и низ­колегированных сталей в шасси и других узлах;
• Сварка компонентов систем выпуска от­работавших газов из высоколегированных сталей;
• Соединение деталей автомобильных си­дений;
• Сварка алюминиевых сплавов (с присадоч­ным металлом).

Сварка считается наиболее типичным процессом для внедрения роботов. Исторически роботизированная сварка начала широко применяться в автомобилестроении, и в настоящее время практически все автомобильные производства в мире оснащены конвейерами, которые могут состоять из нескольких сотен роботизированных комплексов.
По данным исследований, около 20% всех промышленных роботов используются в сварочных процессах (в США около половины). Вторым по значимости применением считается укладка грузов на поддоны, применяемая на предприятиях с высоким объемом продукции, в особенности в пищевых производствах.
Аргонно­дуговая (TIG, MIG, MAG) или точечная сварка (RWS) с использованием робота обеспечивает более высокое качество изделий по сравнению с принятым сварочным процессом ручной или полуавтоматической сварки. Возможности периферийного оборудования позволяют обеспечивать полный контроль процесса, например, реализовать функцию бесконтактного слежения за сварным швом.

Рис. 150. Сварка автомобиля (10)

Этот тип роботов считается одним из самых старых и их назначение производить различные рутинные операции по переносу предметов с места не место, сварке и резке деталей, окраске, сортировке и сборке. Внешне такие роботы обычно выглядят как механическая рука, вращающаяся в различных направлениях с высокой скоростью. На конце руки закреплён «рабочий» орган, с помощью которого робот захватывает предметы или производит нужные операции. В качестве «глаз» у роботы выступает видеокамера, определяющая местоположение предметов, ориентацию их в пространстве, цвет и форму.

Рис. 151. Сварка автомобиля (10)

potter27 ›
Блог ›
Как распознать кузовной ремонт при покупке авто с пробегом, на что и куда смотреть

Привет!

Во-первых, хочу поблагодарить всех за поздравления с Днем рождения! Сообщений было очень много, ответить на все было просто не реально. Теперь там их столько, что разгрести я уже их не смогу, наверное, никогда:) Спасибо всем большое, мне было очень приятно! А теперь, к делу.

Многие задаются вопросом – как распознать серьезный кузовной ремонт, отличить заводской герметик от кустарного, нарушена ли геометрия кузова и т д, и т п? Ведь косметические окрасы, как правило, мало кого смущают, а вот шпатлевка, сварка, рихтовка и прочее – этого уже стараются избежать практически все. На самом деле, если не сильно вдаваться в подробности, то для того, чтобы отличить завод от кустарщины, нужно просто знать две вещи: как машины собирают на заводе и как их восстанавливают в автосервисах. К сожалению, другого ответа просто нет, т к однозначно ответить просто невозможно. Слишком много нюансов. Побывать на заводе у нас с вами возможности нет, а вот посмотреть, как автомобиль восстанавливают в автосервисе – пожалуйста! В этот раз будут и фотки, следующие, более масштабные и интересные работы по восстановлению, а также, на что там нужно будет обращать внимание, я буду снимать только на видео.

Автомобиль – Киа Сид дорестайл, боковой удар в заднюю левую часть. Под замену: дверь, крыло, часть порога. Частичное восстановление пола, а также замена некоторых элементов задней подвески. На фото и видео я не покажу, в каком состоянии автомобиль был до ремонта, а также конечный результат. Так мы договорились с владельцем. Машина восстанавливалась для себя, не на продажу.

На качество любого ремонта влияют два фактора: бюджет и руки мастера. В 90% случаев у нас в стране вы встретите подобный ремонт, либо хуже. Хуже будет чаще, особенно с бюджетными и далеко не новыми автомобилями.

Полный размер1

Ну как, хотели бы себе купить подобный автомобиль, если бы он позиционировался как с парой косметических окрасов? Думаю, что нет.

Полный размер2

Первым делом автомобиль ставится на стапель, срезается вся «жеванина», проверяется вся геометрия, где-то что-то подтягивается. Затем, с разборки покупаются «донорские» запчасти в виде левой четверти и двери. Все это дело набрасывается, примеряется, где-то прикручивается временно на саморезы, где-то прихватывается. Получается следующий вид.

Полный размер3

Я недавно делал пост про машину с подобным ремонтом, как она выглядела в итоге, можете посмотреть, если не видели: Немного сварки, немного герметика, или осмотр «отличного» Mitsubishi ASX у официального дилера

Т к крыло срезали с такого же автомобиля, то заводская точечная сварка в проеме пятой двери осталась в оригинале. Сварной шов в этом месте будет зашпатлеван, поэтому, беглым взглядом можно ничего и не заметить вовсе. Герметика, как видите, тут никакого не идет и с завода.

Полный размер4 Полный размер5

Более того, в средней части дверного проема также останется заводская оригинальная точка, поэтому, если отогнуть резиновый уплотнитель, то ничего заметно не будет.

Полный размер6

По нижней же части, крыло высверливалось именно по той самой точечной сварке, там же оно и будет приварено обратно. Некоторые мастера пытаются имитировать эту точку, другие же не заморачиваются. В любом случае, опытному взгляду все станет очевидно очень быстро.

Полный размер7 Полный размер8

В любом случае, при замене задней четверти, всегда будет два сварных шва – сверху и снизу. Но, имейте в виду, что сама четверть целиком выглядит следующим образом, а отрезана может быть где угодно, в зависимости от повреждений.

9

Вот почему пробежаться толщиномером по навесным деталям кузова – недостаточно, всегда нужно делать замеры в проемах. Но, тут нужно понимать, что если четверть (квотер по-другому) заменят целиком и на новую, то показания толщиномера в проемах могут быть такими же, как и с завода.

Очень важными деталями, на которые мало кто обращает внимание – являются пороги. Именно за них автомобиль крепится на стапеле. Крепится он серьезно, поэтому на порогах неизбежно остаются соответствующие «зазубрины».

Полный размер10

И, если с внешней стороны их можно убрать или замаскировать при желании, то с внутренней, на 99% все останется так, как есть. Обращайте на это внимание.

Полный размер11

По той же причине стоит заглядывать под ковралин в багажнике, как видите, тут также остаются следы ремонта. На фото ниже еще промежуточный, недоделанный вариант, щели там не будет, замажется все герметиком. Похож он будет на заводской или нет в данном случае – я не знаю. Тут бы я мог посоветовать лишь то, что большинство кузовных элементов у автомобиля – симметричны, поэтому если вас что-то смущает с одной стороны, то посмотрите, как это сделано с другой.

Полный размер12

Замена задних крыльев встречается довольно-таки часто, в отличии от передних, их нельзя просто открутить и прикрутить новые. Сама по себе замена заднего крыла не является такой уж страшной вещью. Однако, тут может быть много «подводных камней». Начиная от того, кто и из чего их восстанавливал, а заканчивая ремонтами усилителей в порогах, пола, лонжеронов и т д. Т е за навесными деталями прячутся элементы несущей конструкции кузова, некоторые из которых вы не сможете никак увидеть. В видео я более подробно обо все рассказал, поэтому, кого заинтересовало, то можете посмотреть.

Сделать машину так, как ее делают на заводе – невозможно в условиях автосервисов, кто бы вам чего не говорил. Почти, как на заводе, наверное, да, можно. Но, это слишком расплывчатое понятие и трактовать его можно по-разному. Покупать или нет машины после подобных ремонтов – каждый решает сам. На мой взгляд, все зависит от цены, но если вам подобный авто продали под видом «не бит, не крашен», то это в любом случае плохо.

Также по теме блога:

Mazda MX-5 2012г с пробегом 4500км, болты и «автоэксперты»

Осмотр кузова при покупке подержаного автомобиля

Сколько на рынке битых машин, никто не знает. Их много. Каждый день случаются сотни ДТП, и в большинстве случаев после серьезных аварий люди предпочитают продавать свои автомобили. Плохие воспоминания, да и часто в аварии помимо кузовных деталей повреждается много всего остального. Рвутся провода, трескаются патрубки, мнутся металлические корпуса, перекашивает крепеж навесного оборудования… Короче, если восстанавливать по уму, то уйдет уйма времени и сил. Куда проще получить возмещение по Каско и продать битую машину ушлым людям. Таких сделок, будьте уверены, происходит десятки ежедневно.

Что происходит с битой машиной в руках перекупов? Она восстанавливается до более-менее приличного состояния. Кузовные детали вытягиваются, шпакются и красятся. В самых запущенных случаях меняются на целые, часто бэушные с разборки или на самые дешевые китайские. Если надо менять какие-то другие детали под капотом, опять-таки берут все самое дешевое, лишь бы как-то работало.

Что касается сборки всего хозяйства, то все зависит от стоимости машины. В поставарийный ремонт дорогих машин вкладываться выгодно. Можно сымитировать заводскую сварку, все по-человечески покрасить, поставить как следует. Сэкономить при восстановлении ровно настолько, чтобы это не бросалось в глаза. Поэтому покупателям премиальных авто следует быть внимательными вдвойне. Что касается дешевых массовых машинок, то с ними редко заморачиваются всерьез. Проще показать авто двум десяткам покупателей, пока не найдется «лох», чем чинить все как следует.

Но подождите-ка, а ведь мы во всех предыдущих статьях старались перекупщиков отсекать? Значит, битые в хлам автомобили нам не попадутся? Отнюдь! Даже если проверка документов отсекла самых последних перекупов, то это не гарантия. Сами хозяева могут после ДТП отдать авто в ремонтную мастерскую с задачей восстановить до того состояния, чтобы ее можно было продать какому-нибудь недалекому персонажу. Еще случается, что перед вами — честный продавец, который ранее купил битую машину, не подозревая об этом.

В общем, битых машин, выдающихся за нормальные, на вторичке полно, и вычислить их проще всего именно по состоянию кузова.

Важный момент! Как я уже говорил, далеко не все повреждения кузова должны ставить крест на покупке. Небольшие вмятины, сколы и царапины — это досадные мелочи, которые можно дешево устранить. Это повод сбить цену, но не более! Не надо отказываться от покупки авто только на том основании, что у него покрашена дверь оттого, что ее притерли на парковке или поцарапали гвоздем хулиганы. Опасайтесь машин именно после достаточно серьезных ДТП. Теперь разберемся, как же определить подлог на глаз.

Некоторые советчики говорят, что перед осмотром автомобиля стоит найти где-нибудь такой же, но новый и гарантированно не битый вариант, запомнить, как он выглядит, чтобы потом сравнивать. Этот совет годится только для моделей, которые до сих пор продаются, причем не успели пройти рестайлинг и имеются в салонах официальных дилеров ровно в том же виде, что и на вторичке. А впрочем, даже в салонах автомобили далеко не целые на все 100- их часто бьют при транспортировке, и потом красят и выдают за новые. Но мы отвлеклись… Если вы все-таки меня не послушались и купили толщиномер, то развлекайтесь. Пикайте, тыкайте, и делайте выводы. Но не забывайте про простой визуальный осмотр, подсвечивая те или иные места фонариком. На что нужно обратить внимание:

— Зазоры. Поводите пальцами по всем-всем зазорам и приглядитесь к ним пристально. Зазоры дверей, бамперов, капота, багажника — каждая щель на теле машины должна быть вами изучена. Помните, как Земфира поет про трещинки? Вот именно так должно быть. Зазоры должны быть ровными и небольшими. Ведете пальцем сверху вниз по зазору между передней и задней дверью и понимаете, что расстояние меняется? Плохо. Величина зазора на правой стороне машины отличается от таковой на левой стороне? Плохо. Зазор неестественно большой? Плохо. Теперь проведите ладонью по зазору поперек, с одного элемента на другой. Не должно быть никаких перепадов высот. Не забывайте зазоров на бамперах! Бамперы должны висеть идеально ровно.

Это закрытые двери. Видите, насколько передняя ниже и сильнее выпирает, чем задняя? Риски на крыше, коряво приделанные хромированные детали и прочие «артефакты» от не самого качественного ремонта — налицо.

Еще один кривой зазор — расстояние между деталями изменяется справа налево

Криво повешенный капот. Застывшая в немом укоре маляру капля краски довершает композицию.

— Ребра жесткости. Они есть обычно на крыльях, иногда на дверях. Острые грани. Все они должны быть идеально ровными, и совпадать на соседних элементах. Если где-то есть несовпадение, то значит элемент снимали и криво поставили обратно.

Нестыковка ребер жесткости

— Кромки дверей, капота, багажника. Проведите пальцем по кромкам, особенно — по нижним. Они должны быть идеально ровные, гладкие, закругленные. Если видите или чувствуете малейшие неровности, острые края, бугры, засечки и риски, то наверняка элемент красился, и вам попались закрашенные следы шпаклевки.

— Лючок бензобака. Старый прием. Нужно, точно так же, как и в случае с дверьми, выяснить, не снимали ли его. Если снимали, то внутри могут быть следы вмешательства: царапины, болты с царапинами, криво установленные петли и т.п. Лючок часто снимают маляры для того, чтобы подобрать краску. А раз краску подбирали, значит что-то красили. Закономерность работает не всегда, так как лючок можно снять и незаметно.

— Корыто запасного колеса и пространство под ковриком багажника. Еще одна типичная «лакмусовая бумажка». Когда проводят восстановительный ремонт после удара в заднюю часть, то корыто запаски частенько не восстанавливают в его исходной форме и грубо отсткукивают молотком, потому что оно незаметное и форма у него сложная. Ну а вы изучите его — в идеале под ковриком должна быть чистота и порядок.
Правильное «корыто» выглядит вот так.

— Проемы дверей и багажника. Они очень многое могут сказать нам. Здесь — самое вероятное местонахождение «колхозных» сварных швов и точек — внимательно изучите их. Также поводите ладонью по стойкам — все должно быть ровно. И двери должны закрываться идеально, не задевая за проемы и без грохота. Соответственно, на проемах нигде не должно быть никаких потертостей, царапин и вмятин, которые появляются, кода дверь повешена криво и задевает за проем. Обязательно все осветите фонариком и ощупайте, чтобы зафиксировать переходы оттенков краски, бугры и прочие следы ремонта. Обязательно отогните все уплотнители проемов. Они должны легко отходить -их не приклеивают. Посмотрите, нет ли под ними следов ремонта: краски другого оттенка, вмятин, царапин, следов герметика и полировочной пасты (белый порошок обычно)… Кроме того, на самих резинках не должно быть даже микроскопических точек краски. Если они есть, деталь рядом красилась с вероятностью 105%. Более того, красили кустарно — нормальные мастера хотя бы снимают эти резинки перед тем как работать.

Осмотрите все болты, которыми прикручены дверные петли — они должны быть одинаковые и без единой царапинки или иных следов вмешательства дяди Васи с гаечным ключом. Кстати, далеко не обязательно болты должны быть окрашены в цвет кузова — иногда их на заводе просто цинкуют и все. Ключевой критерий — полное отсутствие царапин на гранях.

Внимательно посмотрите на зазоры крышки багажника справа и слева.

— Сварные точки и швы. Заводская сварка похожа на штамповку — это такие округлые ровные вмятинки (как на изображении). Бывает и так, что элементы между собой варят швом, но все эти точки и швы должны быть ровными и аккуратными. В гаражных условиях повторить заводское качество очень трудно, да и дорого — на имитацию «завода» могут заморочиться только на очень дорогих машинах. Дешевые будут варить по-быстрому. Точки сварки есть на дверных проемах, под капотом и в багажнике.

Вот так выглядят заводская точечная сварка.

— Мазки герметика. Вам попадутся места, замазанные герметиком и покрашенные -больше всего их под капотом и в багажнике. Не пугайтесь, это норма. Естественно, герметик должен быть нанесен аккуратно, хотя корявые мазки можно встретить местами и на достаточно дорогих машинах.

Девственно чистый некрашеный капот. Внимательный глаз заметит, что абсолютно заводской герметик изнутри нанесен кривовато. Опасаться стоит не этого, а откровенной мазни.

— Звук от стука. Постучите согнутым пальцем по всем кузовным панелям. Звук не должен быть глухим — слегка гулким. Но главное, чтобы справа и слева при ударе по одинаковым местам он не должен отличаться. То есть стукнули по крылу справа, запомнили звук, перешли на левую сторону, стукнули в том же месте, сравнили. Слишком глухой звук говорит о том, что на элементе есть шпаклевка. И не забудьте крышу!

— Ржавчина. Все просто: на машинах до 10 лет ее быть просто не должно, если только в части 2 вы не выяснили, что отдельные элементы склонны к коррозии. Рамка лобового стекла, кромка багажника, нижние части дверей, арки крыльев — это гниет чаще всего. На старых автомобилях ржавчины совсем не быть не может. Вопрос — как относился к гнили владелец — оставлял без присмотра, закрашивал для маскировки или всерьез боролся. Основной вердикт вынесет кузовной мастер СТО, а вы же должны изучить каждый сантиметр кузова на предмет «паучков», вздутий краски и прочих следов тлена. Не забудьте в этот момент заглянуть под днище, пощупать руками пороги (боковые края днища под дверями) и все элементы, которые я упомянул выше. Ржавчину замаскировать непросто — она имеет коварное свойство проступать сквозь слои краски.

Плохо обработанная поверхность перед покраской всегда оборачивается вспучиванием краски — следите внимательно за такими пузырями, они возникают в местах, где к кузову что-то прикрепляется.

В укромных местах может обнаружиться самая натуральная гниль.

— Оттенки цвета на кузовных элементах. Если все вышеперечисленное нужно изучать буквально «под лупой», то есть вплотную с фонариком, то для «цветового контроля» надо немного отойти. Посмотрите внимательно, нет ли где различия. Одно крыло не может быть темнее другого, если машина некрашеная. Та же история с дверьми, крышей, капотом, багажником… Обойдите кругом и внимательно осмотрите автомобиль под разными углами. Ни малейшего подозрения на перепад оттенка быть не должно.

— Шагрень. Это сленговый термин, под которым обычно понимают рельеф лакокрасочного покрытия. В нашем несовершенном мире не бывает ничего идеально гладкого, и уж тем более не бывает идеально ровной краски. Внимательно посмотрите и осветите под разными углами фонариком, шагрень на ВСЕХ (да-да, именно всех, включая бамперы и крышу) элементах кузова. Плюс-минус рельеф везде должен быть одинаковым. Небольшие царапинки, микроскопические впадинки и выступы, в общем — естественные неровности. Так должна выглядеть краска автомобиля с пробегом. Изношенной, но несильно и, главное — равномерно.

Даже совершенно новый автомобиль, особенно — темного цвета, под определенным углом света показывает легкую бугристость краски — этот рельеф и есть шагрень. Важно, чтобы она везде была одинаковой, и не слишком ярковыраженной.

Подозрительно, если лак идеально гладкий — скорее всего, машину покрасили и целиком отполировали перед продажей, чтобы придать ей лоска. Под этим лоском может быть страх и ужас. Чрезмерная гладкость должна вас насторожить. Впрочем, как и явно мутный лак — такой бывает после не очень качественной покраски.

Но это не самое страшное. Очень плохо, если на краске заметны серьезные неровности, то есть эффект «апельсиновой корки» или целлюлита. Следы от скотча на кузовных панелях или в проемах дверей — плохо! Закрашенные пылинки (их ищите крайне тщательно) -караул! Машину красили кое-как, в плохой покрасочной камере, в гараже или вообще на улице. Также плохо, если шагрень на разных элементах разная. Где-то все опрятно и гладко, где-то похуже, а где-то совсем печально. «Лоскутное одеяло» — верный признак ДТП и дешевого ремонта в анамнезе.

— Ровность всех поверхностей. Мы уже с вами погладили стыки кузовных панелей и дверей, но нелишним будет еще раз убедиться в том, что кузов идеально ровный. Присядьте на корточки у каждой из двух фар спереди, а затем и у обоих фонарей сзади, и посмотрите на боковые поверхности машины. Покачайте головой, чтобы изменились углы падения света. Дважды, спереди и сзади, каждый бок (всего четыре приседания — заодно и фитнес)! Не должно быть никаких искривлений, бугров и неровностей. Левая и правая сторона должны быть абсолютно идентичными по рельефу, и без аномалий. Не уверены? Присядьте еще раз. Пусть вас сочтут параноиком, но вы должны быть уверены.

Вот такой ракурс для осмотра оптимален. Тут с геометрией кузова проблем нет, зато выявлена вмятинка на крыле. Устранить ее несложно, но отнюдь не бесплатно!

Можете еще придирчиво посмотреть на машину в профиль с обеих сторон, сзади и спереди в анфас, чтобы убедиться, что ни один из элементов не стоит криво — ни бамперы, ни фары, ни фонари, ни решетка радиатора, ни номерные знаки

— Молдинги, ручки дверей, зеркала, антенны, шильдики и прочие мелкие детали кузова. Они не должны отсутствовать, быть потрескавшимися, сколотыми и так далее. Частенько после ДТП элемент красят, а ручки и прочую мелочь оставляют, если она более-менее целая. Молдинги не должны отходить от дверей и шататься в своих посадочных местах.

Ищите любые следы краски на зеркалах и ручках, как, например, вот этот. Явный признак, что машина красилась, и не слишком аккуратно.

— Фары и фонари. Они должны быть чуть-чуть затертыми, причем, опять-таки, одинаково с обеих сторон. Фары можно отполировать, но никогда нельзя довести их до состояния новых. Даже после полировки они будут чуть-чуть мутные, потому что всегда остаются глубокие царапины, которые заполировать невозможно.

Смотрел для клиента как-то машину — выбирали Логан. Быстро увидел, что степень мутности фар отличается — одна была явно новее. При ближайшем рассмотрении нашли косвенные признаки аварии: сломанное крепление под капотом и следы окраски на бампере.

Выяснилось, что владелец попал в небольшое ДТП, догнал на перекрестке ВАЗ на минимальной скорости, треснул бампер и фару. Так он после установки дешевой китайской фары тер ее придорожной грязью, чтобы выглядела более мутной! Обмануть не получилось, но нужно быть готовым к изобртетальности продавцов. Важно, чтобы маркировка на обеих фарах была одинаковой — и без иероглифов! Если это, конечно не «японец» праворульный или не «китаец».

Дефекты ксеноновых фар — идеальный предмет для торга. Когда я брал эту машину, у нее не горела лампа ближнего света и была трещина на корпусе. Затраты на ремонт считали исходя из цены корпуса 12000 рублей, плюс блок розжига ксенона 15000, плюс лампа 5000. Удалось скинуть 10000 после торгов, а проблема была решена покупкой бэушного блока розжига за 5000 (сама лампа оказалась рабочей) и заклеиванием корпуса, чтобы не затекала вода. Выгода налицо.

— Колеса. Внимательно осмотрите все четыре колеса. Во-первых, они должны ровно стоять в колесных арках с одинаковыми зазорами по периметру. Если вы видите, что одно колесо слегка смещено вперед или назад, то это может быть следствием повреждения в аварии.

Второй момент — износ протектора. Он должен быть некритичным — совсем уж «лысая» резина с буграми — это как минимум повод поторговаться. Вам вместо нее придется купить новую. Главное, чтобы протектор был изношен равномерно на всех колесах. Если передние, скажем, еще более-менее, а задние — вообще хлам (или марки шин разные), то это плохо. Значит владелец экономил на обслуживании, и поскупился купить новый комплект. Поставил хорошие шины только спереди на ведущие колеса, а назад перекинул старье. Бесстрашный парень, плохо знакомый с тем, что «лысые» колеса сзади склонны к заносам. Стало быть, и многие расходники менялись по тому же принципу: лишь бы ехало.

Кроме того, внутренняя и внешняя половина протектора должны быть изношены одинаково. Если нет, то колесо стоит криво — нарушены углы установки колес. Если кривизна значительная, это вызвано некачественным ремонтом, сильным износом подвески и/или аварией со смещением деталей ходовой части.

Также здесь стоит вспомнить о заводских рекомендациях. Желательно не покупать машину с нештатными дисками и шинами, если вы только не фанат тюнинга, готовый серьезно вкладываться в автомобиль. Слишком большие и тяжелые колеса, на которые не рассчитывал производитель, быстрее будут «убивать» подвеску. Нормативные размеры, рекомендованные производителем, напомню, можно узнать на сайте http://www.calc.ru/razmery-shin.html . Еще такие справочные таблицы есть на сайтах интернет-магазинов колес, но их я рекламировать не буду.

— Стекла. Маркировки всех стекол автомобиля должны быть одинаковыми. В большинстве случаев в маркировках есть и год выпуска — не в полной комбинации (скажем, «2008»), а обычно это набор точек и две последние цифры — «08», «11», «13» и так далее. Эти цифры должны быть не только везде одинаковыми, но и соответствовать году выпуска машины. Если где-то стекло отличается, значит его меняли — на заводе так сделать не могли. Уделите пристальное внимание элементу, где было разбито стекло. Если это в салон забирались воры, то ничего страшного. А если была авария, то, соответственно, надо выяснять тяжесть последствий.

SAAB — это как раз тот случай, когда маркировка не всегда понятная. Но тут гадать нечего — одно из стекол «неродное», так как формат маркировки разный. А должен быть одинаковым.

Но не обольщайтесь — даже если по кругу все маркировки совпадают, это не гарантирует отсутствие ДТП — от проверки кузова вы никуда не денетесь. Бывают даже достаточно тяжелые аварии, где удар приходится в нижнюю часть и все стекла остаются целыми. У меня в 19 лет была «девятка», которую я разбил на трассе — вот ее фотография. Ни одного битого стекла, а какой «фарш»! Удар пришелся на колесо — я на большой скорости наехал на торчащую опору ограждения. Сам, кстати, тоже остался цел и невредим.

— VIN. Где расположен уникальный идентификационный номер, я вам не подскажу — для каждого автомобиля это индивидуально. С определенной гарантией точки размещения VIN указаны в книжке по эксплуатации (крайне полезная вещь, как вы поняли). Еще можно попытать счастья в Яндексе/Гугле («расположение VIN Toyota Corolla 10») или на клубном форуме.

Под лобовым стеклом — одно из популярных мест для размещения VIN.
Централизованной базы данных в свободном доступе по этому поводу нет. При осмотре VIN вам нужно убедиться, что он не имеет следов корректировки — все цифры и буквы хорошо читаются, не повреждены, не имеют следов закрашивания и не сгнили от ржавчины. Разумеется, VIN на кузове должен совпадать с тем, что указан в документах.

Памятка для отметок

Что	Сделано
Зазоры и стыки кузовных элементов:
— не слишком большие
— не становятся больше/меньше
при осмотре сверху вниз и наоборот
— одинаковые в одних и тех же местах справа и слева
— элементы на стыках не стоят один выше другого
Ребра жесткости кузовных элементов
— идеально ровные
— совпадают по высоте на соседних элементах
Кромки кузовных элементов ровные, без зазубрин, рисок и следов потеков краски
— двери
— капот
— багажник
Отсутствуют следы «колхозной» сварки
— нет странных швов
— присутствует точечная заводская сварка
Лючок бензобака
— ровно висит
— не поврежден
— болты крепления без следов демонтажа
Корыто запасного колеса в багажнике ровное и чистое
Проемы дверей и багажника ровные, без следов сварки, остатков шпаклевки, потеков краски
Уплотнители дверей:
— не отваливаются, но снимаются- под ними нет следов другой краски, шпаклевки и повреждений- на них нет напыления краски в цвет автомобиля
Болты дверных петель- одинаковые в тех же самых местах справа и слева- не подозрительно чистые- без следов откручивания ключом или отверткой
Ржавчины нет:- на кромках дверей, капота, багажника- на порогах- на рамках стекол- на колесных арках- в остальных местах
Звук от стука одинаковый в тех же местах справа и слева, и нет явно «глухих мест»
Издалека не заметно изменения оттенка краски на всех кузовных элементах
Шагрень:- присутствует (краска не слишком гладкая, не заполированная до блеска)- одинаковая на всех элементах- не слишком крупная (не как у апельсина)- нигде нет закрашенных пылинок
Фурнитура не отваливается, без следов повреждения:- ручки дверей- пластиковые накладки- антенны
Не видно искривлений кузовных элементов при осмотре с углов:- сзади правая сторона- сзади левая сторона- спереди правая сторона- спереди левая сторона
Фары (спереди): — одинаковые справа и слева
— без явно незаводской маркировки (главное, без иероглифов)- не слишком новые- без трещин и сколов
Фонари (сзади):- одинаковые справа и слева- без явной незаводской маркировки- не слишком новые- без трещин и сколов
Стекла:- без трещин и сколов- маркировка с годом выпуска на всех стеклах одинаковая- производитель на всех стеклах одинаковый
Колеса:- стоят ровно анфас, при осмотре спереди и сзади- стоят ровно в арке в профиль, при осмотре с боков- не сильно изношены, без пузырей- износ протектора на всех колесах ровный с правого и левого края- диски — заводского размера
VIN:- присутствует в тех местах, где должен быть- легко читается- не сгнил- цифры и буквы ровные- краска не отличается по оттенку

Технология сборки кузова

Обычно технологический процесс сборки кузовов состоит из сборки до окрашивания и общей сборки после окрашивания. Принципиально процесс общей сборки после окрашивания кузова при его ремонте ничем не отличается от сборки нового кузова, меняются лишь организационные формы сборки и соотношения трудоемкости отдельных видов работ.

Сборка кузова после капитального ремонта должна производиться в той же последовательности и с той же тщательностью, что и сборка нового кузова. Характерная особенность сборки состоит в том, что здесь обнаруживаются все основные недостатки предыдущих технологических операций. Если они выполнены с отступлением от технических условий, то производят дополнительную обработку, подгонку и разного рода доделки, влияющие на трудоемкость и качество сборки.

При сборке кузовов особое внимание уделяют выбору инструментов и приспособлений. Помимо универсальных инструментов и приспособлений, которые могут быть использованы на любой операции, соответствующей их назначению (гаечные ключи, отвертки и др.), широко применяют и специальные инструменты, предназначенные для выполнения одной вполне определенной операции. Применение специальных приспособлений или инструментов упрощает и облегчает процесс сборки.

Сборку любого кузова нельзя осуществлять в произвольной последовательности. Последовательность сборки определяется прежде всего конструкцией собираемого узла, а также требуемым разделением сборочных работ. Для наглядности сборочные схемы принято изображать так, чтобы соответствующие узлы и детали были поставлены в порядке их введения в технологический процесс сборки.

В зависимости от качества ремонта, точности изготовления отдельных узлов и деталей кузова и количества пригоночных работ различают три основных вида сборки: по принципу полной взаимозаменяемости, по принципу индивидуальной пригонки и по принципу ограниченной взаимозаменяемости. Сборку по принципу полной взаимозаменяемости применяют преимущественно в массовом и крупносерийном производстве. В мелкосерийном производстве, а тем более в единичном производстве принцип полной взаимозаменяемости экономически не оправдан, потому применяется лишь в отдельных случаях.

Сборка по принципу индивидуальной пригонки, назначение которой – придать детали точные размеры или ту или иную геометрическую форму, осуществляется пригонкой соединяемых деталей друг к другу. Эта операция обычно очень сложная и трудоемкая, поэтому на современных предприятиях автосервиса сборка по принципу индивидуальной пригонки вытесняется более быстрой сборкой по принципу ограниченной взаимозаменяемости.

Наиболее распространенными видами пригоночных работ при сборке кузова являются работы, связанные с постановкой деталей и узлов, снятых с кузова и подвергшихся ремонту или вновь изготовленных; это опиливание, сверление и развертывание отверстий по месту, нарезание резьбы, зачистка, гибка. Механизация пригоночных работ при сборке осуществляется главным образом за счет применения универсальных и специализированных инструментов с электрическими и пневматическими приводами.

Сборка кузовов до окрашивания обычно связана со значительным объемом пригоночных работ и производится на участке ремонта кузова. На кузова легковых автомобилей до окрашивания устанавливают предварительно загрунтованные двери, передние и задние крылья, капот, облицовку радиатора, брызговики, крышку багажника и другие детали, подлежащие окрашиванию вместе с кузовом.

Сборку кузова после окрашивания производят в последовательности, обратной разборке кузовов. Основные сборочные работы выполняют на окрашенном кузове, поэтому их следует проводить аккуратно.

Сборку легкового автомобиля начинают с постановки ограничителей открывания дверей и укладки пучков электропроводки в моторном отсеке, салоне кузова и багажном отделении. Далее на кузов устанавливают: омыватель ветрового стекла; валик привода акселератора и замок капота с приводом; кронштейн педалей сцепления и тормоза; термошумоизоляционные прокладки; обивку потолка; отопление и вентиляцию кузова; ветровое и заднее стекла; панель приборов; стеклоподъемники, замки и обивку дверей; уплотнения по проемам окон, дверей, моторного отсека и багажника; коврики пола; передние и задние сиденья.

Прокладка электропроводки. При сборке автомобилей ВАЗ передний пучок проводов из салона пропускают через отверстие в переборке моторного отсека, которое затем закрывают уплотнителем. Затем пучок укладывают в защитные трубы вдоль щитка передка и с помощью отвертки и молотка закрепляют скобками. Правую ветвь закрепляют на брызговике хомутом, левую вместе с трубкой омывателя стекла – другим хомутом.

Отдельные провода с соединительными колодками или без них, каждый по своему месту, подводят для присоединения к следующим деталям: к стеклоочистителю, к реле заряда аккумуляторной батареи, к фарам и подфарникам, к генератору, к подкапотной лампе и датчику указателя давления масла, к сигнализатору уровня жидкости в бачке главного тормозного цилиндра, к регулятору напряжения.

В салоне кузова провода пропускают через проем кронштейна вала рулевого управления и закрепляют на поперечине панели приборов хомутами. С левой стороны на поперечине хомутом закрепляют провода, предназначенные для подключения заднего пучка проводов, соединение которых осуществляется через колодки. Выводы проводов предназначены для подключения: включателя стеклоочистителя, насоса стеклоомывателя, замка зажигания, розетки для переносной лампы, прикуривателя, лампы освещения вещевого ящика, электродвигателя отопителя, комбинации приборов, центрального переключателя света, реле стеклоочистителя, реле поворотов.

Задний пучок проводов прокладывают по полу кузова с левой стороны и выводят по задней поперечине к правой центральной стойке, правой боковой панели передка и в багажное отделение. Пучок проводов фиксируют клейкой лентой. Провода «массы» левого и правого плафонов прикрепляют к центральным стойкам самонарезающими винтами. Переднюю часть заднего пучка проводов закрепляют на левой боковой панели передка с помощью скоб и хомутов, среднюю и заднюю части – хомутами. Передний и задний пучки проводов между собой соединяются колодками.

В багажном отделении задний пучок проводов прокладывают вдоль левого заднего лонжерона и по нижней поперечине задка, закрепив в пяти точках хомутами, выводят к задним фонарям. В местах подвода к задним фонарям пучок проводов крепят скобами. На выходе в багажное отделение пучок проводов закрепляют с левой стороны в выштамповке скобой.

На провода фонаря освещения номерного знака и фонаря заднего хода надевают уплотнитель, затем провода пропускают через отверстие в панели задка к потребителям, а в отверстие устанавливают уплотнитель. Провода лампы освещения багажника и датчика уровня топлива прокладывают на поперечине задней перегородки (по усилителю правой арки заднего колеса) и закрепляют хомутами.

Омыватель ветрового стекла и его детали устанавливают на щитке передка и панели рамы ветрового окна. Ставят на место уплотнитель и через него пропускают трубку от бачка омывателя ветрового стекла к насосу.

Затем прокладывают трубки к жиклерам стеклоомывателя, закрепляя их на щитке передка скобами.

Всасывающий и нагнетающий концы трубок через тройник соединяют со штуцерами насоса. Насос устанавливают на место и соединяют штекером с колодкой проводов.

Валик привода акселератора, замок и привод замка капота устанавливают на щитке передка с обязательной их регулировкой и смазыванием трущихся поверхностей смазкой ФИОЛ-1. Трос привода воздушной заслонки карбюратора пропускают через уплотнитель и закрепляют его.

Кронштейн педалей сцепления и тормоза, главные цилиндры сцепления и тормоза устанавливают на щиток передка, предварительно смазанный по контуру проема невысыхающей мастикой 51–Г-7, затем соединяют провода с выключателем сигнала торможения и розеткой для переносной лампы.

Термошумоизоляционные прокладки изготовляют из пленочного поливинилхлоридного материала типа Р толщиной 0,1–0,4 мм. Они используются в качестве защитных пластин для передних и задних дверей.

Подушки, изготовленные из полистирола, используются в одних случаях как термоизоляционные, в других – как выравнивающие или направляющие. Трехслойные обивки щитка передка и пола кузова, изготовленные из битумного материала толщиной 2 мм и пористого материала марки 700, покрытого тонкой полиэтиленовой пленкой, служат в основном шумоизоляционными прокладками.

Работы по термошумоизоляции проводят в следующем порядке. Клей ИПК-42 наносят кистью на изоляционную подушку правого переднего пола, направляющие подушки среднего пола и выравнивающие подушки. Затем каждую из них приклеивают по своему месту. Промазывают клеем ИПК-42 коробку воздухопритока и закрепляют на ней обивки. Затем приклеивают и закрепляют скобами цельноформованную обивку щитка передка и обивки боковины передка кузова.

На передний пол укладывают правую и левую обивки переднего пола, обивку на кожух пола и на средний пол. На полку задка укладывают войлочную прокладку, на пол под заднее сиденье – прокладку из пористого материала марки 700.

От проникновения пыли, грязи и влаги двери защищены пленочными пластинами ПВХ.

Обивку потолка устанавливают по изоляционным прокладкам, предварительно приклеенным к внутренней поверхности потолка клеем 88–НП-35. Усилительные дуги пропускают через обивку, а затем вставляют в гнезда верхних накладок боковин кузова. Натяжку обивки потолка кузова начинают от проема заднего окна, укладывая края обивки на верхней части рамы боковых панелей крыши и закрепляя скобами. Число скоб, равномерно расположенных по периметру, должно быть не менее сорока. Но к верхним поперечинам ветрового и заднего окон и в верхней части центральных стоек обивку потолка приклеивают клеем ИПК-42.

Отопление и вентиляция кузова осуществляется через решетку забора наружного воздуха, выштампованную на капоте, коробку воздухопритока и крышку ее люка.

Система отопления и вентиляции состоит из радиатора, который питается жидкостью из системы охлаждения двигателя, крана отопителя, рычагов управления, вентилятора, установленного в кожухе на двух упругих опорах.

При установке отопителя необходимо: провод «массы» от электродвигателя отопителя вставить под переднее левое крепление; провода красный и голубой с черной полосой переднего пучка соединить с электродвигателем отопителя, прикрепить в четырех точках кожух радиатора к кузову и соединить шлангами отопительный агрегат с системой охлаждения двигателя. Подтянуть стяжные хомуты шлангов, проверить отсутствие течи жидкости, закрепить рычаги и тросы управления краном отопителя и крышкой люка воздухопритока.

Остекление кузова выполняют в следующей последовательности. Установка ветрового стекла: пазы уплотнителя тщательно промывают бензином, уплотнитель надевают на стекло и в его профиль вводят окантовку. В паз, которым уплотнитель надевается на фланец проема окна, при помощи отвертки вставляют шнур. Стекло в сборе с уплотнителем устанавливают в проем кузова, и слесарь натягивает концы шнура изнутри кузова так, чтобы уплотнитель сел на место (при этом второй работник должен слегка надавливать на стекло снаружи).

Установка заднего стекла ведется так же, как и установка ветрового стекла.

Последовательность установки панели приборов:

– на поперечине передка по месту крепления нижней части панели устанавливают скобы;

– панель ставят на место, провода потребителей выводят в проемы комбинации приборов и вещевого ящика;

– через проемы в панели приборов верхнюю часть ее крепят в четырех точках к поперечине панели передка гайками;

– присоединяют к лампе освещения вещевого ящика провод и с левой стороны корпуса устанавливают боковину;

– устанавливают на место рычаги управления отопителем с кронштейном в сборе и дефлекторы с уплотнителями воздухопровода отопителя;

– соединяют колодки комбинации приборов и устанавливают комбинацию приборов на место;

– к трехклавишному переключателю присоединяют включатель стеклоочистителя, освещение приборов (желтый и белый провода), наружное освещение;

– соединяют провода, надевают защитные резиновые трубки и устанавливают прикуриватель;

– в гнездо панели приборов устанавливают пепельницу в сборе с корпусом.

Сборка передней двери начинается с установки верхнего ролика на ось, предварительно смазанную «Литолом-24». Затем устанавливают верхнюю декоративную накладку обивки двери и, не закрепляя ее, нижний ролик. Закрепляют на место механизм стеклоподъемника, на ролики надевают трос и свободный конец троса временно прикрепляют к внутренней панели.

Затем последовательно устанавливают втулку кнопок блокировки, тягу выключения замка, наружную ручку с прокладками, резиновый буфер опускного стекла двери, замок двери, фиксатор замка, тягу замка, внутреннюю ручку двери, тягу и кнопку привода замка двери, опускное стекло с обоймой. Во внутреннюю и наружную окантовки стекол устанавливают пластмассовые уплотнители, а на их концы – передние и задние облицовки.

После монтируют поворотное стекло. Во внутреннюю часть рамы окна наносят клей типа 88–НП-35, приклеивают уплотнитель опускного стекла и в него вводят стекло. С помощью натяжного ролика натягивают трос стеклоподъемника, закрепляют нижний ролик, устанавливают на тpoc привода стеклоподъемника прижимную планку и после регулировки трос окончательно зажимают. Трос и ролики стеклоподъемника смазывают «Литолом-24».

Ставят уплотнительную прокладку на приводной валик стеклоподъемника и прокладку под внутреннюю ручку, после чего устанавливают обивку двери. Затем ставят розетку и ручку механизма стеклоподъемника, зафиксировав ее пружиной. В последнюю очередь устанавливают облицовку с внутренней ручкой привода замка двери и подлокотник, затем проверяют качество работы механизма блокирования и замка двери.

Герметизация кузова обеспечивается применением различных уплотнителей, уплотнительных мастик, резиновых заглушек по технологическим отверстиям и тщательной подгонкой сопрягаемых деталей. При установке резиновых уплотнителей не допускаются гофры и смятия металлического каркаса.

При установке уплотнителей проемов дверей рекомендуется наносить под них клей 88–НП-35 от верхней кромки заднего крыла (по верху проемов дверей и по центральной стойке) до порогов дверей.

После установки дверей по углам петель наносят уплотнительную мастику 51–Г-7. При замене или перестановке уплотнителей дверных проемов мастику 51–Г-7 наносят по верхним углам центральных стоек.

Коврики пола в салоне кузова изготовляют из формованной резины, а в багажнике – из поливинилхлоридного материала толщиной 1,5 мм. После укладки и закрепления ковриков на своих местах, их дополнительно закрепляют в проемах дверей облицовками порогов.

На боковых панелях передка кузова устанавливают облицовочные обивки.

Перечисленные детали обеспечивают хорошую защиту пола кузова от коррозии и дополнительную шумоизоляцию салона.

Установка сидений. Для установки на место переднего сиденья необходимо сдвинуть его до отказа вперед и завернуть винты, служащие для крепления направляющих к полу. Затем следует передвинуть сиденье до отказа назад и затянуть болтовые соединения, служащие для крепления направляющих к кронштейнам пола.

Спинку заднего сиденья крепят вверху двумя планками, входящими в скобы полки задка кузова, а внизу – скобами за язычки на арках задних колес.

Подушка сиденья фиксируется двумя шипами, приваренными к поперечине пола. Для снятия спинки заднего сиденья достаточно снять подушку и отогнуть язычки на арках колес.

Поделитесь на страничке

Следующая глава >

Технология сборки и сварки кузовов автомобилей в поточных линиях

Кузова легковых и кабины грузовых автомобилей выпускают в условиях крупносерийного производства. Поэтому к требованиям минимальной массы и необходимой жесткости кузова (как к конструкции транспортного типа) добавляются требования высокой точности заготовок и технологичности сварных соединений и узлов.

Кузова автомобилей собирают из заготовок, штампованных из тонкого листа, и сваривают контактной точечной сваркой.

Автоматические линии сборки-сварки основных узлов кузова (пола, боковин и крыши) представляют собой сложный комплекс многоточечных сварочных машин и средств механизации, работающих в едином цикле. Многоточечные машины этих линий подразделяются на несколько типов.

Машины типа «открытый стол» входят в состав многих автоматических линий. В машинах этого типа свариваемые узлы устанавливают на неподвижном столе, а сварочные пистолеты и клещи закрепляют на откидывающихся кронштейнах, которые подводятся к свариваемым узлам с помощью гидравлических цилиндров. Для съема узлов со стола и подачи их на конвейер линии машины оснащены гидравлическими подъемниками. Они имеют телескопические цилиндры, так как высота подъема деталей достигает 1,3 м.

Машины с подвижным нижним столом используют для сварки крупногабаритных узлов. Свариваемые узлы укладывают на подвижный стол машины; сварочные пистолеты закрепляют неподвижно на верхней плите. Подъем и фиксация стола осуществляются с помощью гидроцилиндров и одного пневмоцилиндра, который управляет движением коленчатых рычагов. При подъеме стола рычаги устанавливаются в «мертвое» положение и воспринимают усилия как от силы тяжести стола, так и от давления электродов сварочных пистолетов. Пневмоцилиндр служит как для вывода рычагов из «мертвого» положения, так и для амортизации стола при опускании.

В начале автоматической линии входящие в состав собираемого узла детали обычно ориентируют и укладывают по фиксаторам вручную. Сохранение первоначальной ориентации и требуемая точность фиксации узла на последующих сборочно-сварочных позициях обеспечиваются соответствующим конструктивным оформлением транспортирующих устройств. В некоторых случаях для этого используют тележки-спутники.

Многие другие автоматические линии изготовления узлов кузовов автомобилей работают без тележек-спутников. В начале линии оператор укладывает элементы каркаса и обшивку на стол многоточечной машины типа «открытый стол» по фиксаторам. Выполненные на этой машине сварные точки обеспечивают жесткость собранного узла и надежную фиксацию деталей друг относительно друга. После сварки гидроподъемник поднимает узел до уровня расположения транспортирующего устройства, которое захватывает его и передает на следующие позиции, где сварка остальных точек выполняется автоматически. В конце линии сваренные боковины поступают на механизмы перегрузки (из горизонтального положения переводятся в вертикальное) и подаются на напольный конвейер. Рядом расположены накопители для хранения готовых боковин. Подача боковин с напольного конвейера в накопители и обратно происходит автоматически.

Общую сборку и сварку кузова автомобиля из готовых узлов осуществляют либо на одном рабочем месте в главном кондукторе, либо на нескольких рабочих местах методом последовательного укрупнения. Перед подачей готовых узлов в главный кондуктор их комплектуют в одной подвеске толкающего подвесного конвейера. Для этого сваренные правую и левую боковины кузова подают к месту комплектации напольным конвейером. С противоположной стороны к этому месту поступает крыша кузова.

Комплектация осуществляется с помощью опускной секции линии подвесного конвейера. Навеску осуществляют опусканием участка несущего пути подвесного конвейера вместе с подвеской таким образом, чтобы крюки рычагов оказались на уровне проемов окон боковин, подаваемых напольным конвейером. Крыша подается центрально и подхватывается крюками. Скомпонованная таким образом «виноградная гроздь из узлов» поднимается вверх, захватывается выступом тяговой цепи толкающего конвейера и автоматически адресуется к месту приема последнего узла компоновки — настила пола, располагаемого в подвеске на опорах, а затем отправляется на склад.

Со склада системой автоматического адресования «виноградные грозди из узлов» подаются к главному сборочному кондуктору челночного типа, включающего в себя многоточечную сварочную машину, подвесные сварочные машины и связанные между собой кондукторные тележки. Подвеску опускной секции с компоновкой узлов кузова опускают на приемную тележку, узлы снимают, устанавливают в кондуктор тележки и фиксируют прижимами. Затем тележку подают в многоточечную машину.

Здесь узлы окончательно фиксируют зажимными устройствами и сваривают снизу. Остальные точки сваривают с помощью подвесных сварочных машин. В это время вторая тележка оказывается на позиции, где ранее собранный кузов захватывается рычагами подвески, опускная секция толкающего конвейера поднимает его, и подвеска с кузовом отправляется на линию окончательной сварки.

Автоматические линии, оснащенные многоточечными контактными машинами, предназначены для выпуска кузовов автомобилей определенной марки. Переход на изготовление кузовов другой модификации требует замены оборудования. Поэтому для прихватки и сварки кузовов автомашин все шире используют роботы, оснащенные клещами для контактной точечной сварки. Использование роботов делает производство более гибким, т. е. позволяет переходить к изготовлению кузовов другой модификации путем простой смены программы роботов, обслуживающих отдельные рабочие места.

ГаражТулс ›
Блог ›
Все о споттерах для кузовного ремонта: что это такое и как выбрать аппарат

Продолжаем цикл полезных статей о профессиональном инструменте и оборудовании для авторемонта.

Полный размерТак выглядит споттер из серии GS от производителя Garwin

Сегодня мы подробно расскажем о споттерах, с помощью которых эффективно, качественно и быстро выполняется рихтовка кузова. Тема серьезная и большая, поэтому и объем статьи вышел достаточно внушительным. Надеемся, теперь вы будете иметь полное представления об этом полезном виде оборудования.

PS: в конце статьи мы разместили бонусное видео, на котором споттер показан в действии, приятного просмотра!

Џ• ЧТО ТАКОЕ СПОТТЕР И КАК ТАКОЙ АППАРАТ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ ДЛЯ КУЗОВНОГО РЕМОНТА? •Џ

Современный споттер

Как известно, точечная сварка приобрела широкое распространение в области кузовного ремонта автомобилей. Многие элементы кузова еще на заводе соединяются посредством точечной сварки. Аппараты точечной сварки, которые используются для выполнения таких операций, называют споттерами. Они представляют собой эффективные и удобные в работе устройства, получившие большую востребованность в автосервисном кузовном ремонте.

Правильнее всего будет назвать споттеры неким ответвлением от традиционных аппаратов контактной точечной сварки. Свой современный вид, который сейчас является для нас привычным, они приобрели относительно недавно. За последние десятилетия данное направление получило весьма быстрое развитие. Его внедрение в область восстановления геометрии кузова автомобиля привело к образованию новых технологических процессов! Поэтому современные аппараты достаточно часто обладают не только функциями точечной сварки, но и возможностью восстанавливать геометрию элементов кузова (посредством нагрева и вытяжки различными насадками). Это и подняло интерес для автосервисов и СТО.

Функциональные возможности споттеров оценили не только мастера и владельцы автомастерских, но и их клиенты. Ремонт (точнее будет сказать — исправление геометрии) какого-либо элемента при помощи споттера обходится значительно дешевле, чем замена и покраска. Любой здравомыслящий автовладелец предпочтет тот автосервис, где ему предложат качественное восстановление поврежденного элемента, а не принудительную покупку и установку нового.

Рихтовка с помощью обратного молотка споттера

Если говорить о качестве восстановления геометрии, то здесь ситуация следующая. Помимо опыта и умения кузовщика, большое значение имеют функциональные возможности и технические характеристики используемого для работы споттера. С кадрами в нашей стране проблем нет — талантливых мастеров действительно много. Поэтому правильный выбор оборудования может иметь решающее значение, от которого будет зависеть успех и эффективность кузовного участка автосервиса. Какой же споттер лучше всего выбрать для автосервиса или СТО, и что вообще сейчас происходит на рынке сварочного оборудования данного направления? Давайте разбираться!

В магазинах профессионального автосервисного оборудования представлено достаточно много аппаратов точечной сварки с идентичными заявленными характеристиками, но различной ценовой группы. Среди них, разумеется, встречаются как хорошие споттеры, так и посредственные модели, от приобретения которых лучше воздержаться. Причем не всегда их стоимость является определяющей характеристикой. Нередко бывает, что хороший сварочный аппарат обладает умеренной стоимостью, а неудачная модель от именитого производителя, несмотря на высокую цену, окажется менее эффективной в работе.

Мы скромно напомним, что слоганом компании ГаражТулс является лозунг «Удобный поставщик инструмента». И сегодня, раз уж речь зашла об аппаратах точечной сварки, мы постараемся быть максимально удобными для тех наших клиентов, кто выбирает споттер среди различных моделей и производителей. Мы будем стараться ответить на вопрос — какой споттер купить лучше всего. Для этого мы попросили наших технических специалистов подготовить статью про аппараты точечной сварки. Полученным материалом мы спешим поделиться с вами!

В нашей обзорной статье мы сделаем упор на надежных и хороших споттерах, которые смогли доказать свое право считаться таковыми. Эти аппараты точечной сварки проверены в эксплуатации профессионалами, их можно встретить как на территории ведущих независимых автосервисов, так и в кузовных цехах дилерских станций различных марок автомобилей. Причем для обзора нами выбрана линейка споттеров, которые обладают оптимальным соотношением технических характеристик к надежности и удобству использования, но при этом для них характерна разумная стоимость.

Однако перед тем, как перейти к обзору споттеров, освежим и дополним свои теоретические знания.

Џ • ТОЧЕЧНАЯ СВАРКА И РИХТОВКА ПРИ ПОМОЩИ СПОТТЕРА — КАК ВЫГЛЯДИТ ПРОЦЕСС? • Џ

За точной формулировкой всех интересующих нас определений заглянем в энциклопедических словарь. Вспоминаем или запоминаем:

• Сварка — это технологический процесс соединения твердых материалов в результате действия межатомных сил, которое происходит при местном сплавлении или совместном пластическом деформировании свариваемых деталей.
• Электросварка — сварка, при которой свариваемые части нагреваются электрическим током. Различают электросварку дуговую и контактную.
• Точечная контактная сварка — контактная сварка, при которой детали соединяются в отдельных точках при местной пластической деформации, вызываемой осадочным усилием и нагревом электрическим током. Электроды, подводящие ток, одновременно выполняют роль пуансонов для осадки металла в нагретой зоне, так как сварка производится на точечной машине.

Как уже было сказано, в автомобильном сегменте точечная контактная сварка может быть использована для соединения элементов кузова или для исправления их геометрии. Зачастую для таких операций целесообразнее всего использовать именно споттер. Почему? Ключевые преимущества — скорость и удобство работы, что достигается за счет упрощения процесса сварки (качество при этом не теряется).

Для наглядности давайте рассмотрим применение споттера на примере приварки крыши к несущему кузову авто. Навскидку, такая операция может быть выполнена двумя способами:

• С помощью полуавтомата. При этом потребуется найти дырокол по металлу, обварить каждую точку и таким образом обработать порядка 70 отверстий. Сколько времени займет такой процесс? По самым скромным оценкам, не менее 20 часов!
• Споттером, когда один лист будет привариваться к другому с помощью электрода. Общее время работы займет не более 2 часов, при этом операция не потребует использования большого количества разных видов инструмента.

Пример выполнения односторонней точечной сварки с помощью споттера

Разница, как говорится, очевидна. Что касается рихтовки и вытягивания при помощи споттера, то выглядит этот процесс ну очень интересно! Однако мы в его описании сейчас ограничимся, поскольку теории уже и итак предостаточно. В качестве утешительного приза мы покажем видеорепортаж о различных режимах работы аппарата точечной сварки. Этот репортаж также будет содержать сюжет о рихтовке кузовного элемента с помощью споттера и обратного молотка. Ищите видео в самом конце статьи, под текстом.

Џ • ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ, КЛАССИФИКАЦИЯ ВИДОВ И ОСОБЕННОСТИ СПОТТЕРОВ • Џ

К ключевым характеристикам относят:
• Максимальную силу тока (А)
• Мощность (кВт)
• Набор функциональных возможностей

Также споттеры принято классифицировать по ряду параметров, которые позволяют разбить их на определенные группы. Вкратце ознакомимся с наиболее важными параметрами и особенностями.

Прежде всего это тип используемого преобразователя электрического тока. Различают:
• Инверторные
• Трансформаторные

У инверторных аппаратов есть свои преимущества, о них мы расскажем отдельно в специальной статье. Однако самое большое распространение получили все же трансформаторные. Они обладают проверенной годами надежной конструкцией, но при этом существенно доступнее по стоимости.

Далее споттеры отличаются друг от друга по мощности, которая в свою очередь определяет их назначение:
• Стандартной мощности, как правило, предназначены только для рихтовки и исправления геометрии поврежденных элементов кузова
• Повышенной мощности дополнительно позволяют применять их для точечной сварки элементов

Последний тип аппаратов подлежит классификации по способу формирования сварочной точки. Встречаются:
• С односторонней точечной сваркой, которая выполняется при помощи специального электрода
• Аппараты двусторонней точечной сварки, которая производится специальными клещами посредством пневматического или ручного привода

Инверторный споттер для двусторонней точечной сварки марки GYS — такие сварочные аппараты также имеются в ассортименте ГаражТулс

Инверторный споттер для двусторонней точечной сварки марки GYS — такие сварочные аппараты также имеются в ассортименте ГаражТулс

Соответственно, для сварки листов металла небольшой толщины (от 0,5 — 1,0 мм) можно применять как одностороннюю так и двухстороннюю сварку. Выбор типа инструмента в данном случае определяется в основном удобством его использования. Двусторонняя сварка применяется для металла толщиной до 2.5 мм. Также отметим, что самые мощные и современные аппараты могут поддерживать оба типа сварки.

Вот, пожалуй, и весь список необходимого минимума по теории. Теперь, освежив знания, переходим непосредственно к обзору моделей споттеров.

Џ • ОБЗОР ЛИНЕЙКИ СПОТТЕРОВ ДЛЯ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ПРИМЕНЕНИЯ GARWIN GS • Џ

В ассортименте ГаражТулс представлена большая линейка аппаратов точечной сварки как с инверторной технологией, так и устройств, работающих на основе трансформаторов. Среди них особняком выделяются трансформаторные споттеры серии Garwin GS.

Серия немецкого производителя представлена тремя моделями, что позволяет оптимально выбрать споттер под конкретные потребности. Особенности каждого аппарата, подробные технические характеристики и наилучшие условия для его применения ищите далее, в соответствующих подразделах обзора. Сейчас мы сосредоточимся на преимуществах, которые характерны для всех моделей этой линейки.

Модели Garwin GS сделаны на основе современной трансформаторной технологии. Применяется такая технология уже более десяти лет! За это время трансформаторные споттеры успели зарекомендовать себя с положительной стороны и пройти полную обкатку в деле. Это дает таким аппаратам точечной сварки право относиться к категории надежных и проверенных.

Слабым местом посредственных аппаратов для точечной сварки зачастую является их система охлаждения. Традиционно для споттеров трансформаторной технологии используется воздушная система, которая также успела зарекомендовать себя надежной и эффективной в работе. При добросовестном исполнении она полностью справляется со своими функциями. Отметим, что каких-либо проблем с охлаждением у споттеров рассматриваемой серии выявлено не было.

Другой особенностью, которая выделяет споттеры Garwin, является высокая степень мобильности и продуманность рабочего места. Аппараты линейки неизменно идут в комплектации с мобильными тележками для удобного размещения и хранения любого инструмента. Благодаря этому преимуществу споттер может быть использован в качестве эргономичного и мобильного аналога поста кузовщика.

Если же детально рассматривать комплектацию споттеров данной серии, то ее ни в коем случае нельзя назвать бедной. Даже базовая модель обладает комплектом всех необходимых для качественной рихтовки аксессуаров и расходников. Что интересно, производитель не стал ограничивать пользователя и привязывать аксессуары к конкретной модели. Буквально это означает, что все аксессуары, идущие в комплекте со старшими моделями, всегда можно докупить отдельно и для младших.

И наконец немаловажно, что стоимость даже самых мощных моделей трансформаторных споттеров не является запредельно высокой. И споттеры Garwin — не исключение из этого правила, поэтому они могут быть доступны для организации кузовного участка сервиса даже при скромном бюджете.

Пробежавшись по основным преимуществам серии, приступаем к обзору конкретных моделей.

Џ • GARWIN GS-5000 — ИДЕАЛЬНЫЙ АППАРАТ ДЛЯ НЕБОЛЬШОЙ СТО • Џ

Младший споттер для рихтовки авто линейки Garwin — GS-5000

Данный споттер открывает линейку аппаратов точечной сварки от Garwin, он обладает самой доступной среди представленных моделей стоимостью. Его главное предназначение — рихтовка, выпрямление и восстановление поврежденных кузовных элементов. Подключается к однофазной сети 220 Вольт.

Основные характеристики:
• Максимальный ток: 4000 А
• Мощность: 16 кВт
• Напряжение: 220 В
• Тип управления: аналоговое (режимы выбираются вручную)

Особенности:
• Интуитивно понятный интерфейс
• Мобильность
• Тележка и секции для хранения инструмента

Функции и режимы работы:
• Приварка шайб различных типов
• Работа с угольным электродом
• Приварка волнообразной проволоки
• Приварка шпилек

Особенности комплектации:
• Универсальный обратный
• Крюк для работы с обратным молотком
• Электроды различных видов
• Разнообразные приварочные элементы
• Адаптеры

Комплектация Garwin GS-5000

Лучшее применение:
Устройство наилучшим образом подходит для использования на небольших СТО, а также в малярно-кузовных цехах с небольшой загрузкой.

Максимально подробно:
Подробное описание и полный список комплектации споттера размещены в карточке товара нашего интернет-магазина — споттер Garwin GS-5000.

Џ • GARWIN GS-6000 — ВЫБОР КРУПНОГО АВТОСЕРВИСА • Џ

Споттер для автосервиса Garwin GS-6000

Модель является аналогом GS-5000 с повышенными техническими характеристиками и расширенной комплектацией. Как и младший брат, используется только для исправления геометрии кузовных элементов.

Также модель обладает еще одним важным преимуществом — GS-6000 подходит для малярно-кузовных цехов с большой загрузкой.

Основные характеристики:
• Максимальный ток: 5000 А
• Мощность: 19 кВт
• Напряжение: 220 В
• Тип управления: аналоговое (режимы выбираются вручную)

Особенности:
• Интуитивно понятный интерфейс
•Мобильность
• Тележка и секции для хранения инструмента
• Автоматический переход в режим охлаждения

Функции и режимы работы:
• Приварка шайб различных типов
• Работа с угольным электродом
• Приварка волнообразной проволоки
• Приварка шпилек

Особенности комплектации:
• Универсальный обратный
• Захват с 6-ю крюками для использования с обратным молотком
• Присоска для вытягивания вмятин
• Крюк для работы с обратным молотком
• Электроды различных видов
• Разнообразные приварочные элементы
• Адаптеры

Комплектация Garwin GS-6000

Лучшее применение:
За счет решений, позволяющих использовать данный споттер практически беспрерывно, аппарат стал оптимальным вариантом для крупных автосервисов с большим объемом кузовных работ.

Максимально подробно:
Подробное описание и полный список комплектации размещены в карточке товара нашего интернет-магазина — споттер Garwin GS-6000.

Џ • GARWIN GS-9000 — УНИВЕРСАЛЬНЫЙ АППАРАТ ДЛЯ РИХТОВКИ И ТОЧЕЧНОЙ СВАРКИ • Џ

Самая продвинутая модель линейки Garwin — GS-9000

На данный момент самый старший и, как следствие, самый мощный и функциональный споттер всей линейки. Ключевое отличие от собратьев — устройство применяется не только для рихтовки, но и для выполнения односторонней точечной сварки различных элементов. В сущности, это — уже другой аппарат, более совершенный.

К дополнительным преимуществам относится наличие автоматического режима работы. Устройство само предлагает мастеру режим работы, исходя из исходя из толщины металла, вида повреждения и типа предстоящих работ. Любой из режимов может быть скорректирован и перенастроен по желанию мастера.

Еще одна приятная особенность — максимально возможная комплектация, включающая в себя все виды необходимых электродов, сварочных насадок, аксессуаров, адаптеров и инструмента.

Основные характеристики:
• Максимальный ток: 5800 А
• Мощность: 22 кВт
• Напряжение: 380 В
• Тип управления: цифровое (автоматический выбор режимов с возможностью настройки)

Блок цифрового управления Garwin GS-9000

Особенности:
• Встроенный микропроцессор
• Автоматический выбор режимов
• Информативный LED-дисплей
• Мобильность
• Тележка и секции для хранения инструмента
• Автоматический переход в режим охлаждения

Функции и режимы работы:
• Односторонняя точечная сварка
• Приварка шайб различных типов
• Работа с угольным электродом
• Приварка волнообразной проволоки
• Приварка шпилек

Особенности комплектации:
• Захват с 6-ю крюками для использования с обратным молотком
• Пневматическая присоска для вытягивания вмятин с обратным молотком
• Обратный молоток с крюком
• Обратный молоток для сварочного пистолета
• Электроды различных видов
• Разнообразные приварочные элементы
• Адаптеры

Оцените богатство комплектации споттера GS-9000

Лучшее применение:
Как правило, на выборе данного споттера останавливаются СТО и дилерские станции, которые специализируется на сложных восстановительных работах геометрии кузова автомобиля.

Что, впрочем, не отменяет востребованности GS-9000 и для СТО не самых больших размеров. Данный споттер дороже собратьев из серии, но назвать его стоимость недоступной или чересчур высокой нельзя.

Максимально подробно:
Подробное описание и полный список комплектации споттера размещены в карточке товара нашего интернет-магазина — споттер Garwin GS-9000.

Важно! Для работы данной модели требуется подключение к трехфазной сети электрического тока 380 Вольт.

Џ • КАКОЙ ВСЕ-ТАКИ ВЫБРАТЬ СПОТТЕР — ПОДВЕДЕНИЕ ИТОГОВ • Џ

Что же, настало время подводить итоги и делать выводы. Пожалуй, правильнее всего будет емко отметить следующее.

Функциональные возможности аппарата точечной сварки напрямую зависят от списка поддерживаемых им режимов и технических характеристик споттера. Поэтому перед тем, как выбрать споттер, очень важно ответить для себя на два простых вопроса:
• Для каких именно операций приобретается споттер
• В каком режиме и насколько интенсивно оборудование будет использоваться

А для того, чтобы выбрать споттер максимально правильно, исключая вариант ошибки, вы всегда можете обратиться за помощью к техническим специалистам ГаражТулс.

Џ • СПИСОК ПОЛЕЗНЫХ ССЫЛОК • Џ

✪ Раздел каталога, в котором вы можете ознакомиться с ассортиментом аппаратов точечной сварки — купить споттер (представлены производители: Garwin, GYS, Telwin и другие)
✪ Базовая модель линейки Garwin для небольших СТО — авто споттер GS-5000
✪ Модель от Garwin для кузовных работ на крупных автосервисах — споттер для рихтовки GS-6000 (акцентируем ваше внимание на акционной стоимости товара, торопитесь!)
✪ Универсальный споттер для сложных работ с функциями рихтовки и односторонней точечной сварки — аппарат точечной сварки Garwin GS-9000
✪ Общий каталог, где все оборудование для СТО разбито на тематические подразделы — купить автосеривное оборудование
✪ Полезные статьи о профессиональном инструменте и оборудовании для авторемонта от наших специалистов

Џ • ПОСТКРИПТУМ: ВИДЕО СО СПОТТЕРОМ • Џ

Как и обещали, показываем видеообзор споттера, подготовленный специалистами ГаражТулс для нашего видеоканала о профессиональном инструменте и авторемонте. На видео — споттер для сложного кузовного ремонта Garwin GS-9000.

Особенности устройства, тонкости работы, обзор всех режимов использования (в том числе: выполнение рихтовки споттером) — смотрим!

Чем лучше варить кузов автомобиля

Кузов автомобиля постоянно подвергается разрушающему действию влаги, грязи, химикатов, которыми зимой посыпают дороги. Проблема усугубляется вибрационными нагрузками. Поэтому даже при тщательном уходе неизбежно появление трещин и дыр, проеденных коррозией. Выход один — сварка автомобиля. Однако это не означает что нужно обращаться в автомастерскую. Небольшие повреждения можно устранить сваркой кузова автомобиля своими руками.

Особенности сварки кузова автомобиля

Для кузовного ремонта машины потребуется качественное сварочное оборудование. Работа производится в помещении, где есть возможность подключения к электросети энергоемкого оборудования. Необходима высокая квалификация исполнителя, так как потребуется сварка тонкого металла. Универсального способа ремонта кузова автомобиля пока не придумано, поэтому в зависимости от места и характера повреждений применяются разные технологии. Соединения выполняются газовой, ручной, полуавтоматической сваркой.

Крылья, пороги чаще всего ремонтируются точечной сваркой. Соединение внахлест используется для восстановления целостности силовых элементов. Сварка встык применяется при замене поврежденных элементов.

Какой сваркой лучше варить кузов автомобиля

Если есть простой сварочный аппарат, ремонт выполняется вручную обычными электродами. Однако наложенные швы получаются грубыми и высока вероятность прожога тонкого металла. Поэтому этим способом рекомендуется производить ремонт мест не видимых снаружи. Например, под крыльями, в багажнике, днища.

Качественная сварка кузова автомобиля производится полуавтоматом. С его помощью даже новичок соединит металл толщиной 0,8 мм без риска прожигания. Если углекислый газ заменить аргоном будет доступна сварка нержавеющей стали и алюминия. Поэтому думая, какой выбрать аппарат, предпочтение следует отдать полуавтомату.

Подготовительные работы

Перед проведением сварочных работ с поверхности удаляется грязь и пыль, очищается от коррозии. Для очистки труднодоступных мест можно использовать газовую горелку. Надежно сварить ржавый металл не получится.

При подготовке полуавтомата необходимо убедиться в соответствии направляющего канала диаметру выбранной проволоки. В зависимости от его величины устанавливается нужный сварочный наконечник. В сопле аппарата не должно быть брызг металла. При их обнаружении производится очистка наждачной бумагой.

Перед ремонтом с помощью сварочного инвертора необходимо проверить:

• надежно ли закреплен электрод;
• нет ли поврежденной изоляции на кабеле и держателе;
• прочность закрепления кабеля;
• исправность заземления аппарата.

Как варить кузов автомобиля полуавтоматом

Для сварки кузова полуавтоматом нужно приготовить проволоку диаметром 1 мм, покрытой медью, наждачную крупнозернистую бумагу, понижающий давление редуктор, баллон с углекислым газом на 20литров. Работа выполняется в следующей последовательности:

1. Зачищенные наждачной бумагой ремонтируемые участки плотно прижимаются друг к другу. Возможно применение струбцин, болтовых соединений, саморезов.
2. На передней панели аппарата переключателями выставляется величина сварочного тока, скорость подачи проволоки.
3. На газовый баллон устанавливается редуктор и соединяется шлангом с горелкой.
4. Сопло пассатижами свинчивается с горелки, снимается наконечник.
5. Бобина с проволокой вставляется в аппарат. Ее конец на 15 — 20 см вводится в подающий канал.
6. На проволоку надевается наконечник, устанавливается сопло.
7. Переключателями устанавливается полярность тока так, чтобы держатель был подключен к плюсу, а горелка к минусу. Для проволоки без покрытия полярность меняется на противоположную.
8. После подключения аппарата к электросети, держатель с горелкой подносится к ремонтируемому месту. При нажатии кнопки на держателе включается подача проволоки и углекислого газа.
9. Чтобы заварить длинный шов и не перегреть место соединения детали сначала прихватываются в 3 — 4 местах. Затем с промежутком 7 — 10 см накладываются стежки длиной 2 — 4 см.
10. После пятиминутного перерыва, когда швы остынут, провариваются промежутки между ними.

Сварка кузова автомобиля электродом

Сварка кузовных элементов (кузовщина) электродами выбирается, когда нет высоких требований к эстетике швов. Для создания прочного соединения необходимо правильно подбирать тип электродов в соответствии с маркой стали. Для сварки лучше использовать инвертор, так как у него нет проблем с зажиганием и поддержанием дуги. Поэтому качество швов мало зависит от уровня мастерства.

Чтобы не было температурных деформаций варить кузов автомобиля нужно поэтапно:

• сначала прихватка;
• затем накладка стежков длиной по 2 см с интервалом 6 см;
• заключительная проварка периметра.

Между этапами делаются перерывы, дожидаясь полного остывания. При сварке толстого металла может потребоваться несколько часов. Принудительное охлаждение недопустимо, так как вызывает деформацию металла.

Чем обработать кузов после сварки

После окончания ремонта нужно обязательно очистить сварочные швы от шлака, так как под ним металл быстро окисляется. На скрытых от взгляда участках достаточно щетки по металлу. В открытых местах обработку кузова после сварки производят болгаркой со шлифовальным кругом или лепестковой насадкой. Для зачистки труднодоступных швов применяется шлифовальная машинка с борфрезой.

Зачищенные поверхности обезжириваются ацетоном или бензином, затем обрабатываются антикоррозийным составом либо кислотным грунтом. Для защиты против коррозии используется эпоксидная шпатлевка. Благодаря плотной структуре она надежно защищает поверхность металла от контакта с влагой и воздухом и используется в качестве выравнивающего слоя.

После нанесения тонкого первого слоя его оставляют на день для просушки. Нельзя для ускорения применять фен, поскольку после высыхания верхнего слоя шпатлевка внутри останется сырой, так как влаге некуда испаряться. Затем для придания поверхности шероховатости с помощью 120-й наждачной бумаги наносятся риски. После наложения 2 — 3 слоев производится подготовка к окрашиванию.

Для защиты невидимых снаружи швов на легкодоступных участках используется автомобильный шовный герметик. Его при необходимости разглаживают шпателем и красят. В труднодоступные места герметик подается с помощью пневматического распылителя через пластиковую трубку.

После сварочных работ, необходимо обработать кузов против коррозии

Полезные советы при сварке кузова авто своими руками

В зависимости от обширности и характера повреждений ремонт кузова бывает локальным и капитальным. В первом случае достаточно установки заплаток. При капитальном ремонте придется менять участок кузова. Для его проведения в домашних условиях необходим высокий уровень мастерства по проведению сварочных работ и качественное оборудование. Поэтому новичкам рекомендуется поначалу ограничиться установкой заплаток на дыры, проеденные коррозией.

Для заплат, устанавливаемых в незаметных местах, можно выбирать любое железо, лишь бы оно совпадало по толщине и обладало достаточной прочностью. На видные участки рекомендуется подбирать материал той же толщины и марки. Идеальным вариантом будет заплата, вырезанная из кузова старого автомобиля такой же модели.

Закончив сварку авто и обработав швы с наружной стороны большинство автолюбителей забывают об их обратной стороне. Поэтому неудивительно, что уже через год сквозь краску проступает коррозия и приходится начинать все сначала. При свободном доступе к обеим сторонам проблем с обработкой нет. В случае, когда обратная сторона шва расположена в закрытой полости, рекомендуется просверлить в ней отверстие. Через него производится обработка антикоррозийным составом и шовным герметиком с помощью распылителя.

Несмотря на кажущуюся сложность, кузовной ремонт автомобиля электросваркой доступен даже новичкам. При недостатке опыта его можно наработать, тренируясь на ненужных обрезках металла. На первых порах в качестве третьей руки желательно привлечь помощника. Во избежание ожогов работа должна выполняться в одежде, не имеющей карманов и складок, в которых могут застревать брызги расплавленного металла. На месте проведения ремонта должен быть огнетушитель.