Подшипник для ступицы

Содержание

Honda Orthia Баклажан ›
Бортжурнал ›
Руководство по замене переднего ступичного подшипника

В помощь тем, у кого руки растут из правильного места)
Итак, основные симптомы грядущей замены подшипника:
-гул, идущий со стороны передних колес
-повышенная вибрация при движении
-самопроизвольное подруливание автомобиля по прямой
-люфт колеса во всех плоскостях xyz (искл — если наблюдается только по оси х смотреть рулевые нак-ки и тяги, по оси у — шаровые)
-если четвертого не наблюдается, выявить изношенный подшипник можно путем прохватывания (важно!) резкого поворота накатом налево и направо, либо сделать змейку по прямой (напр. при правом повороте гул резко возрастает-значит виновник находится с левой стороны и наоборот),

Необходимый инструмент по минимуму:
-домкрат, желательно подкатной, он устойчивей, либо ромб+подложки под авто(колесо+доски, бруски)
-молоток
-зубило
-ударная отвертка
-шлицевая отвертка
-бородок
-съемник стопорных колец и 3-лапый для подшипников
-ключи гаечные накидные 10,13,14,17,19
-трещетка и головки 19, 32, короткий удлинитель, вороток+труба 1-1,5 м
-пассатижи
-пресс, либо домкрат бутылочный 12-20 т. с приспособой для выпрессовки подш, оправки
-вэдэшка

Ну, поехали:
фото не всего процесса, к сожалению, руки то две)
для замены потьребуется снять всю ступицу
1. домкратим авто, снимаем колесо, выставляем на подставки, путем приослабляем ромба.
2. ступичная гайка. для откручивания ступичной гайки нам потребуется ключ накидной 12 или 13. Для облегчения откручивания, с помощью бородка и молотка выпрямим замятую часть гайки. Берем ключ на 12/13, вороток с головкой 32 и стопорим ступицу, путем вставления ключа 12/13 в вентиляционное отверстие торм диска, ниже торм суппорта (для закручивания гайки — ключ сверху суппорта), одеваем трубу на вороток и откручиваем ступичную гайку.

3 для удобства последующих действий снимаем шплинт и откручиваем гайку рулевого наконечника и путем точечных резких ударов в прилив на рулевой сошке, освобождаем из заточения наконечник.
4. откручиваем ключом на 10 четыре болта крепления датчика абс к ступице и убираем его в сторону

5. то же самое проделаем с тормозным шлангом. далее откручиваем суппорт в сборе ключом 19 и подвешиваем его на стойке

6. снимаем шплинты и откручиваем ключом на 17 гайки верхней и нижней шаровой. выпрессовываем пальцы шаровых тем же способом, что и рулевой наконечник. важно, выпрессовывая верхнюю шаровую, будьте на готове удержать ступицу от вываливания ее наружу, чтобы не допустить разбор внутреннего шруса!
7. аккуратно снимаем поворотный кулак, выдавливая хвостовик шруса внутрь, затем ударной отверткой откручиваем винты крепления тормозного диска и сснимаем его. берем кулак за хвост) и переворачиваем шпильками вниз, ставим в центр ступичной части головку 32 и выбиваем ее. съемником сжимаем стопорное кольцо и поддевая один конец отверткой снизу, выводим его наружу. итог на фото

8. На ступичной части остается внутренняя обойма подшипника, нам нужно ее снять. на моей, как оказалось, умельцы раньше лазевшие сюда до меня оставили обойму от старого подшипника, бараны…Итак берем зубило, молоток, зажимаем ступицу в тиски, либо как я сделал и равномерно сбиваем обойму наружу, чтобы можно было захватиться съемником и стягиваем её. далеко не выкидывайте, она понабобится при запрессовке ступицы


9 Делаем приспособу из домкрата для выпрессовки. С помощью оправок выдавливаем подшипник из кулака. Выпрессованный подшипник разбираем и оставляем наружную обойму, она будет оправкой для запрессовки нового подшипника

10. Запрессовываем в кулак новый подшипник, используя наруж обойму от старого подшипника и вд40, ставим на место стопорное кольцо

11 Далее запрессовываем ступичную часть. Чтобы не закосячить новый подшипник упираем оправку во внутреннюю обойму.
12 Все ступица готова к установке. Сборку осуществляем в обратном порядке
13. Ездим, наслаждаемся плавным ходом и отсутствием гула
Время на работу с перекурами в среднем часа 2-2,5
Всем ровных дорог и удачи!

Замена подшипника ступицы


Ступичный подшипник по праву можно назвать одной из самых важных частей современного автомобиля. Несмотря на то, что данные детали имеют достаточно скромные габариты, они выполняют ряд очень важных функций. В первую очередь следует отметить то, что именно ступичные подшипники снижают уровень трения подшипников во время вращения колес. Во-вторых, эти элементы удерживают на себе немалый вес автомобиля.
К сожалению, многие владельцы машин обращают внимание на подшипники ступиц только после того, как в области колес возникают нехарактерные шумы. Не нужно забывать о том, что данные подшипники постоянно подвергаются достаточно большим нагрузкам. Здесь можно отметить регулярные перепады температур, а также другие негативные воздействия окружающей среды.
Помимо этого, на подшипники ступиц оказывают разрушительное влияние неровности отечественных дорог, неисправности тормозной системы, или рулевого управления автомобиля. Если учесть все перечисленные выше обстоятельства, то можно прийти к выводу, что осматривать подшипники ступиц следует как можно чаще. При анализе состояния автомобиля следует обратить особое внимание на характеристики вращения колеса: не должно быть посторонних шумов и люфта, трение тоже должно быть минимальным.
В том случае, если избежать возникновения неисправностей не удалось, следует изучить общие сведения относительно замены поломанных подшипников ступицы на новые детали.
Итак, в ступице находится двухрядный шариковый подшипник, который не нуждается в дополнительной смазке или регулировке во время эксплуатации автомобиля.

Набор оправок для запрессовки подшипников
Не стоит забывать о том, что выпрессовывая ступицу, подшипник разрушится. Иначе говоря, выпрессовывать ступицу следует правильно и только в том случае, если предполагается замена подшипников. Что касается используемых для запрессовки материалов, то здесь подойдут специальные оправки, продающиеся в наборах. В том случае, если оправок под рукой не оказалось, можно использовать кольца, оставшиеся от старого подшипника.

Порядок выполнения работ по замене подшипника ступицы:


1. Демонтируйте защитный колпак.
2. Ослабьте болты крепления колес и гайку ступицы на автомобиле. В связи с тем, что гайка ступицы очень сильно затянута, для ее демонтажа следует воспользоваться специальными инструментами. Например, можно использовать трубу.
3. Далее нужно снять колесо и тормозной диск.
4. Немного следует ослабить затяжку гаек болтов, которые крепят поворотный кулак к стойке.
5. К поворотному кулаку нужно отвернуть два болта крепления шаровой опоры.
6. Окончательно откручиваются две гайки крепления и удаляются болты.

7. Гайку ступицы следует отвернуть полностью и демонтировать упорную шайбу.
8. Поворотный кулак нужно вывести из кронштейна стойки.

9. Используя подходящую выколотку, следует выпрессовать ступицу из внутреннего кольца.
10. В том случае, если на съемнике осталась наружная часть внутреннего кольца, то её нужно спрессовать съемником. Для того, чтобы работы по демонтажу выполнялись немного проще, на ступице находятся специальные выемки.

11. С обеих сторон поворотного кулака удаляются стопорные кольца.
12. Используя оправку, следует выпрессовать из поворотного кулака подшипник.

13. Далее нужно установить наружное стопорное кольцо.
14. Новый подшипник с помощью тисков или пресса следует запрессовать в поворотный кулак. Усилие прикладывайте только к наружному кольцу. Не нужно забивать подшипник, так как он может разрушиться.

15. Установите внутреннее стопорное кольцо.
16. С помощью оправки во внутреннее кольцо подшипника запрессовывается ступица.
17. Поворотный кулак монтируется в порядке, противоположном снятию. Для выполнения этой работы следует использовать или новую гайку, или гайку с другого колеса (чтобы старые замятые части «a» буртика гайки при кернении не попадали на паз «b» на хвостовике наружного ШРУСа).
18. Гайку ступицы, как и болты крепления колес, следует тщательно затянуть. В нескольких местах гайку нужно законтрить. После этого монтируется защитный колпак.
Видео про замена подшипника ступицы переднего колеса на автомобиле ВАЗ 2109:

Самостоятельное изготовление ножа из подшипника, советы новичкам

Современные изделия приносят своим владельцам немало разочарований. Эргономичные новинки популярных брендов отличает прекрасный дизайн. Однако по своим потребительским свойствам они часто ненамного превосходят дешевый ширпотреб. Подобная беда не миновала рынок ножей. Лезвия новомодных моделей ножей быстро тупятся, непрочные режущие кромки покрываются зазубринами. Полной противоположностью станет нож из подшипника, в изготовлении которого используется особо прочная сталь. По отзывам владельцев, острием такого самодельного ножа можно царапать стекло, металлическое лезвие режет мясо с костями без образования зазубрин.

Плюсы и минусы ножа из подшипника

Существуют самые разные способы изготовления ножей. В качестве металлической заготовки используются рессоры, поршневые клапаны судовых двигателей, ж/д костыли, стальные тросы, полотна пил, напильники, сверла. Не разочарует любителей качественного режущего инструмента и самодельный нож из подшипника.

Не стоит забывать, что по российским законам согласно ст. 223.4 УК РФ запрещено незаконное изготовление холодного оружия. На его изготовление и продажу требуется специальная лицензия.

Не проще ли вырезать стальное полотно из полосы подходящей толщины, чем разгибать и плющить толстостенное кольцо подшипника? Однако весь смысл такого выбора заключается в том, чтобы задействовать особопрочную марку низколегированной стали. Большие трудозатраты в процессе обработки оправданы неординарными свойствами получаемых ножей. Секрет заключается в особом химическом составе «подшипниковой» стали ШХ15, о котором можно судить по таблице.

Наименование С Si Mn Cr
% содержания 0,95 – 1,0 0,17 – 0,37 0,2 – 0,4. 1,35 – 1,65

Следует обратить внимание на достаточно низкое процентное содержание хрома, что позволяет оставаться Cr в составе цементита. Если говорить о самой структуре металла, то она отличается однородностью, что повышает пластичность и вязкость металла подшипника. Это позволяет стали показывать высокую стойкость к смятию в составе изделий, отлично держать кромку ножа. Отличительным свойством стали считается способность в результате температурной обработки:

  • заметно улучшать показатели прочности до 61-64 HRC;
  • приобретать высокую износоустойчивость.

Благодаря высокой контактной выносливости заточка ножа производится не чаще 1 раза в полугодие. Закаливать нож из «подшипниковой» стали лучше в диапазоне температур от 810 ºС до 850 ºС, а отпускать при 160–200 ºС. К недостаткам ножей из подшипника следует отнести обезуглероживание металла при неправильной термообработке и появление пятнышек ржавчины при хранении во влажном помещении.

Варианты профиляСхема конструкции

Необходимые материал и инструменты

Помимо самого подшипника в процессе изготовления ножа понадобятся:

  • деревянные накладки для рукояти;
  • латунные штифты для заклепок;
  • эпоксидная смола с отвердителем;
  • масло, антисептическая пропитка для дерева;
  • расходные материалы: бумага, полиэтиленовая лента, маркер.

Масло для закалки берется минеральное или растительное, подойдет старое трансформаторное или автомобильная отработка. Понадобится бумага для ксерокса формата А4 или А3, оберточная для зажима лезвия в тисках, шлифовальная разной зернистости для ошкуривания металла и древесины.

Необходимо иметь в наличии соответствующее оборудование и инструменты, а также запастись следующей оснасткой:

  • болгаркой с абразивным диском и шлифовальным кругом;
  • наковальней или аналогом из обрезка двутавра;
  • молотом 4 кг, молотком 1 кг, кузнечными клещами и струбцинами;
  • слесарными тисками, зубилом;
  • печью или кузнечным горном;
  • бытовой духовкой;
  • настольным сверлильным станком;
  • полировальной машиной;
  • ленточной шлифовальной машиной (гриндером);
  • дремелем;
  • электролобзиком и стамеской.

Особые требования предъявляются к печи, она должна разогреваться до 1100 ºС, что в зоне горения обычного очага недостижимо. Необходима толстостенная печь из металла, растапливаемая древесным углем. Обычную вытяжку необходимо переоборудовать, оснастив приточным вентилятором.

Диск болгарки лучше всего брать абразивный, чтобы проще было распилить обойму подшипника. Подойдет насадка с алмазным покрытием. Не стоит пытаться использовать в болгарке фрезу – она только будет скользить по поверхности подшипника из закаленного металла.

Дополнительно, если отсутствует достаточный опыт работы с кузнечными клещами, потребуется электросварка. С ее помощью к заготовке приваривается арматурина, которая станет удобным держаком заготовки ножа при ковке металла тяжелым молотком.

Если следовать рекомендациям владельцев ножей из подшипника, не помешает изготовить или приобрести специальное приспособление для заточки инструмента. Оно позволит поддерживать на высоком уровне режущие свойства ножа в процессе последующей эксплуатации.

Обработка подшипника и подготовка детали к ковке

В качестве заготовки ножа подойдет подвесной подшипник карданного вала автомашины или любой другой диаметром 100–150 мм. Например, допускается использовать экземпляры требуемых размеров от осевого механизма и приводного оборудования станков, подвижных агрегатов. Непосредственно исходником служит самая массивная часть изделия, называемая наружной обоймой подшипника. Она изготовлена из конструкционной стали марки ШХ15.

Способы разборки подшипника бывают разными. Поскольку кроме наружной обоймы ничего не понадобится, а расколоть обечайку ни в коем случае нельзя, применим самый «гуманный» способ – пиление металла болгаркой. Подшипник лучше зажать в тиски и распилить по возможности и внутреннее кольцо. Пилить внешнее кольцо лучше наискосок, тем самым формируя носик ножа. После распила зубилом разрушается сепаратор и удаляются все внутренности вместе с шариками. Если требуется, место среза разжимается слесарным инструментом. Окружность должна быть на 1–2 см длиннее ножа, поэтому лишние сантиметры заготовки отпиливаются.

Отжиг и ковка заготовки

Сталь легирована хромом, поэтому перед ковкой ее обязательно следует отжечь. Нужно сначала деталь нагреть докрасна в печи и, не давая остыть, выправить молоточком на наковальне. Сталь становится пластичной и после медленного остывания в печи со скоростью 20–40 градусов в час готова к ковке.

Самый ответственный этап ковки подшипниковой стали следует проводить в интервале температур от 800 ºС, которой соответствует вишнево-красный цвет каления, и до 1100 ºС, сопровождаемой темно-желтым свечением. При наличии бесконтактного пирометра температуру поверхности металла можно определить с точностью ± 1,5 ºС.

Следует предварительно потренироваться в нагреве и ковке металла на обычном прутке. Чтобы не сломать заготовку под ударами молота, лучше лишний раз накалить металл, чем продолжать обрабатывать охлажденным. Контролировать температуру проще по цвету каления, при появлении тусклого вишневого свечения надо сразу помещать деталь в печь.

Деталь ножа после нагрева укладывается на наковальню и плющится молотками до требуемой толщины. При отсутствии опыта работы в кузне, можно ограничиться выпрямлением заготовки, заменив операцию ковки обдиркой заготовки. Правильной считается такая техника ковки ножа, при которой:

  • проковка производится смещением металла с середины полотна к кромке лезвия, постепенно истончаясь;
  • округливание острия производится c одновременной оттяжкой заготовки ножа по длине;
  • после окончательной раскатки пластины остается припуск не более 2 мм.

Заготовка разогревается

Остывшую заготовку пропиливаем по канавкам болгаркой Разогнутую заготовку нагревают и молотком доводят до плоской формы Получившийся хвостик вытягиваем в длину, чтобы в конце он сходил в размер 5 мм на 5 мм

Обдирка и шлифовка поковки, перенос контуров с шаблона

После этого деталь обдирается на точиле или ленточной шлифовальной машине. В процессе обработки снимаются лишние слои металла и неровности, а поверхность становится идеально ровной и блестящей.

На следующем этапе на бумаге подготавливается шаблон режущего инструмента в масштабе 1:1. Ножницами вырезается бумажная копия и обводится маркером на отшлифованной пластине. Случается, перенесенный на заготовку абрис трудноразличим или стирается в процессе последующего выпиливания. В этом случае следует продублировать контуры ножа, процарапав линии на металле чертилкой. Вместо нее подойдет любой слесарный инструмент с острием из инструментальной стали.

Пластина зажимается в тисках и обрезается болгаркой по шаблону. В наиболее криволинейных участках делается много надрезов, «ступенькой» вырезают маленькие фрагменты металла. С целью убрать оставшиеся кусочки и зазубрины полуфабрикат ножа обтачивается шлифовальной насадкой.

Маркером рисуем на заготовке форму ножа и выпиливаем Облагораживаем уголочки и делаем более плавную линию

Заточка и шлифовка лезвия

Переходим к такому важному моменту, как заточка ножа. При ее осуществлении важна симметричность заточки с обеих сторон лезвия. Также необходимо создать необходимый угол скоса лезвия ножа, который для обычных ножей делается 15 – 25º. На бритвах угол наименьший 8–15 градусов, на туристических ножах 25–30º. Вручную на оселке острить полотно ножа непроизводительно. Просто и качественно это делается на ленточном шлифовальном станке, называемом гриндером.

Если требуется заточить нож до остроты бритвы, используются специальные точильные приспособления со сменными абразивными брусками. С помощью такой оснастки не проблема создать любой угол наклона спуска от обушка ножа или спуска режущей кромки ножа.

Когда грубая формовка и заточка ножа завершены, наступает очередь тонкой обработки металла на шлифовальной машине и дремеле с насадкой. Сверлятся сквозные отверстия под штифты крепления рукояти ножа. С целью лучшего склеивания деревянных накладок с металлом делается около десятка несквозных отверстий по обеим сторонам хвостовика ножа.

Закалка и отпуск клинка

Термическая обработка производится с целью достижения сталью требуемых параметров и проводится в два этапа. На этапе закалки металл приобретает высокую твердость, прочность и износостойкость. Следует нагреть клинок в печи до 830 ºС и сразу поместить на один час в кюветку с маслом, разогретым до 50–60 ºС.

Как закалить нож из подшипника при отсутствии пирометра? Определить достижение требуемой температуры изделия в печи можно двумя способами:

  • посыпаем инструмент поваренной солью и отмечаем момент плавления NaCl, он наступает по достижении t = 800 ºС;
  • магнит перестает «прилипать» к металлу при температуре перестройки кристаллической решетки материала, наступающей перед плавлением.

Нагревать масло требуется для разжижения, чтобы оно лучше обволакивало самодельный инструмент. Во время обработки не следует переворачивать изделие, нельзя доливать или взбалтывать закалочную субстанцию. Следует быть особенно аккуратным с маслом. При погружении раскаленного металла оно имеет свойство воспламеняться.

На этапе отпуска достигают оптимального сочетания прочности, пластичности и ударной вязкости стали. Одновременно снимается внутреннее напряжение материала. Инструмент помещается в духовку, разогретую до температуры 170–200 ºС, где выдерживается в течении двух часов.

Охлаждение полуфабриката ручной работы до температуры окружающей среды происходит естественным путем в выключенной духовке.

Проверить качество закалки можно с помощью надфиля. Если при проведении по ребрам клинка он скользит, закалка ножа из подшипника достигла результата. Также способ тестирования заключается в попытке разрезать стеклянную бутылку, от лезвия на стекле должны остаться царапины. Таким клинком бреют волосы на руке, строгают подвешенный лист бумаги.

После закалки на лезвии появляется интересный рисунок

Очистка и травление

Неприглядная окалина и следы сгоревшего масла на откованном клинке убираются гриндером с шлифовальной лентой зернистостью 240–320. Оставшиеся после машинной обработки царапины удаляются вручную с помощью абразивной бумаги зернистостью 320–400. Обработка проводится прямолинейными движениями наждачной бумаги, направленными под углом 90 относительно направления царапин гриндера.

От шлифовки «нулевкой» Р400 переходят к полировке материалом с зернистостью 600–800. Смачивание абразивной шкурки водой позволяет эффективнее полировать изделие. Зеркальный блеск появляется после обработки пастой ГОИ или другим полировальным составом, нанесенным на кусочек кожи.

Дополнительной операцией травления на металлическую поверхность ножа наносят надписи, орнаменты, рисунки. Обычно используется техника, при которой на область изображения приклеивается трафарет, а поверхность вокруг заклеивается малярным скотчем. Затем наносится протрава на определенное время, после чего нож моется в воде.

Подготовка накладок

От правильного выбора материала для изготовления рукояти зависит эргономичность и общее восприятие ножа. В качестве исходного материала для изготовления рукояти ножа используют сплавы металлов, пластмассы, натуральная кожа, эластомеры. Незаменимы в этом качестве твердые и ценные породы древесины.

Накладные ручки, наиболее подходящие под хвостовик подшипникового ножа, состоят из 2 идентичных половин. Потребуется запастись обрезками металлического прутка для штифтов ручки ножа. В случае использования древесины, следуeт придерживаться следующей последовательности:

  • обработанный антисептиком брусок зажимают в тисках и распиливают на 2 одинаковые части;
  • чтобы устранить зазоры, тщательно ошкуривают стороны, соприкасающиеся с металлом;
  • наносится контур рукояти ножа, вырезаются лобзиком две плашки;
  • половинки накладываются на хвостовик, размечаются и сверлятся отверстия под штифты.

Подготовка рукоятки

Сборка

Требуется развести эпоксидный клей. На соединяемые плашки следует нанести риски или продавить неглубокие вмятины для лучшей адгезии слоя эпоксидки. Обязательно следует обезжирить металлическую часть ножа, которая будет находиться внутри рукояти. Сборка производится в следующей последовательности:

  • наносится эпоксидный клей на поверхности накладок со стороны рисок;
  • половинки накладываются с обеих сторон хвостовика, в отверстия продеваются штифты, собранная рукоять оборачивается бумагой и плотно сжимается струбциной;
  • после застывания эпоксидки резаком по дереву снимают фаски с ребер накладок ножа;
  • наждаком на матерчатой основе с зернистостью 80 производят грубую обработку деревянных плашек ручки ножа;
  • полосками наждачной бумаги полируют рукоятку вчистую.

Отполированная поверхность покрывается разогретым до 50–60 градусов льняным маслом. После впитывания процедура повторяется 2–3 раза. В последующем покрывать лаком рукоять ножа нет необходимости. Под воздействием ультрафиолетовых лучей масло полимеризуется, превращаясь в твердую эластичную субстанцию. Она заполняет мельчайшие поры древесины, защищая лучше любого лака рукоятку ножа от влаги и внешних воздействий.

Communities ›
Гаражные дела ›
Blog ›
Приблуда для запрессовки ступиц под пресс…

Недавно делился с подписчиками о доработке самодельного гидравлического пресса.
А так же о том, как с помощью него была проведена выпрессовка и запрессовка ступицы форд.
Появились вопросы от подписчиков и просто гостей, о том, каким образом правильно запрессовать ступицу не повредив подшипник.
Рассказываю.
Есть три варианта запрессовки ступицы в кулак:
Способ 1: Самый простой — тупо задавить ступицу прессом в кулак. При этом все давление гидравлики с внутренней обоймы подшипника через шарики переходит на внешнюю обойму. При этом 99% случаев заканчивается повреждением шариков и обойм и ступица начнет шелестеть через 2-3 тыс. км. Так делают обычно те, кто выпрессовывают ступицу таким способом

Способ 2: Можно купить за 15-18 тыс. руб примерно такой съемник hazet-market.ru/catalog/s…ialty_tools/chassis/3397/ и сделать это как предписано производителем.
Способ 3: Придумать свой инструмент для безопасного задавливания ступицы.

Нам, творческим и технически подкованным ближе к телу третий вариант.
Сразу оговорюсь. Идея не моя. Где-то, что-то подобное я видел на просторах интернета. И расстрою некоторых последователей — без токарных работ не обойтись.
Итак, нам надо изготовить три детали.
Две одинаковые детали №1 вот такого плана

Максимальная толщина детали не более 9 мм, так как расстояние между подшипником и головками шпилек 9,5 мм
Одну деталь №2 вот такого плана
Сборка нашего инструмента должна в итоге получиться примерно такой (разрез)
Теперь касаемо нашего фактического инструмента.
Деталь №2 мы делаем из куска толстостенной трубы диаметром 170 мм и толщиной стенки 10 мм.
Высота трубы 130 мм.
За 150 руб., токарь выбрал нам торцевой паз глубиной 10мм и диаметром 155 мм. Это так называемый «вешний замок»…
За те же 150 руб. токарь выточил нам 2 детали №1 из нержавейки.
В итоге мы получаем вот такую приблуду
ZoomВ собранном виде…
ZoomВ полу разобранном виде
ZoomС установленной ступицей…
ZoomУсловный разрез девайса 🙂
ZoomС обратной стороны вид такой…
ZoomВид снизу в собранном виде…
ZoomТочки соприкосновения детали №1 с внешней обоймой подшипника
Теперь допуски. В моем случае приблуда делалась исходя из того материала (трубы) которая валялась под ногами. В вашем случае она может быть другой. Главные требования: внутренний диаметр не менее 135 мм (диаметр ступицы) и толщина стенки трубы не менее 10 мм, чтобы хотя бы по 5 мм было на замке.
Высота трубы может быть вдвое меньше. Но в моем случае я ее сделал именно такой, чтобы в нее можно было выпрессовывать старую ступицу.
С помощью этого устройства можно запрессовывать ступицу как сверху, так и снизу. Кому как удобно и смотря какой у кого будет пресс…

Какой съемник ступичных подшипников выбрать или как сделать его своими руками

  1. 1. Виды съемник
  2. 1.1 Выбор съемника для снятия и запрессовки подшипников
  3. 2. Обзор съемников ступичных подшипников
  4. 2.1 Чашечный Форсе 9T0311
  5. 2.2 Трехзахватный KS TOOLS 630.3002
  6. 2.3 Двухзахватный Kukko K-2030
  7. 2.4 Гидравлический съемник
  8. 3. Обзор съемников для ВАЗ и LADA
  9. 4. Рекомендации по выбору инструмента
  10. 5. Изготовление съемника своими руками
  11. 5.1. Трехзахватный инструмент — инструкция по изготовлению
  12. 5.2 Чашечный съёмник своими руками
  13. 5.3 Самостоятельное изготовление двух захватного съемного инструмента
  14. 5.4 Инструкция для съёмной траверсы
  15. 5.5 Чертежи для самостоятельного изготовления
  16. 6. Принцип работы чашечным съемником
  17. 7. Как работать с трехзахватным съемником
  18. 8. Порядок работы на гидравлическом прессе
  19. 9. Использование слесарных тисков вместо съемника
  20. 10. Ударный способ вместо съемника

Съемник подшипников ступицы – специализированный инструмент предназначенный для запрессовки и спрессовки деталей в ступичных узлах автомобиля.

Так как подшипники установлены на посадочные поверхности с натягом, для их спрессовки или запрессовки требуется прикладывать большое усилие на ограниченную площадь узла. Вывод – для данной операции необходим надежный, а так же универсальный инструмент.

Широкому диапазону размерного ряда ступичных узлов соответствуют разнообразные типы съёмников подшипников ступиц (ССП). Выбрать подходящий съемник для замены подшипников не просто. Какими параметрами руководствоваться узнаете, прочитав статью. Так же затронем тему самостоятельного изготовления устройства и порядок работы инструментом.

Виды съемников подшипников ступицы

Изучите сводную таблицу, в которой представлены несколько основных типов ССП, а так же конкретные рекомендуемые модели.

Тип и модель Применение Средняя цена, руб.
С 3-лапами Снятие деталей с осей и валов, в том числе обойм шарикоподшипников задних ступиц. 2000-3000
С 2-лапами Снятие деталей с осей и валов, в том числе подшипников ступиц задних колёс. 1000-2000
Чашечный с набором оправок Снятие и запрессовка деталей в отверстия, в том в поворотные кулаки и подшипники ступиц передних колес. 6000-8000

Какие съемники нужны для снятия и запрессовки ступичных подшипников

Для переднего и заднего колеса рекомендуется использовать два вида инструмента: с тремя или двумя лапами и чашечный съемник – это минимальный набор съемного инструмента для правильного и безопасного снятия и запрессовки деталей ступичных узлов.

Примечание: Любой из инструментов можно заменить гидравлическим или ручным прессом, а так ж тисками, но о других способах запрессовки рассказано в конце статьи.

Краткий обзор съёмников ступичных шарикоподшипников

Выбрать универсальный набор на все виды ремонта авто невозможно, так как диапазон действий ограничен:

  • разнообразием форм, размеров для зарядки в исходную позицию;
  • ограниченным рабочим пространством.

Чашечный — «Форсе 9T0311»

  1. Внутренние оправки 34-80 мм.
  2. Наружные оправки 44-90 мм.
  3. Размеры наружного диаметра чашек 44-90 мм.
  4. Шток (шпилька) с гайками.
  5. Пластины соответствуют широкому диапазону размеров.
  6. Поворотный кулак остается на месте.
  7. Набор входит в комплект пресса мастерской.
  8. Запрессовка-выпрессовка проходит одним приемом.

Цена 18000 Р

Трехзахватный – «KS TOOLS 630.3002»

Инструмент гаражного пользования. Применим в рабочей зоне ограниченного доступа.

  1. Долгий срок службы, если следовать руководством.
  2. Шарнирная конструкция лап входит в надежное зацепление.
  3. Снятие прикипевших детали с валов, осей машин.
  4. Широкий диапазон захвата — 20-230 мм.
  5. Максимальное усилие — 4,5 тонны.
  6. Размеры винтового штока — M18 x1,5 x 240.
  7. Размеры болтов под шарниры — 19 мм.

Цена 11500 Р

Двух захватный универсальный – «Kukko K-2030»

Инструмент из набора немецкого производителя Kukko — это продуманные формы захватных механизмов. На траверсе лапы двигаются по направляющим, винты подвески фиксируют заданное положение.

  1. Захват лапок под углом, параллельным оси силы натяжения.
  2. Надежность зацепления.
  3. Максимальное натяжение — 5,5 тонны.
  4. Лапки разворачиваются на 180 градусов.
  5. Широкий диапазон захвата.
  6. Двухстороннее действия.
  7. Применим в зоне ограниченного пространства.

Цена 6000 Р

Гидравлические съемники

Так же на рынке можно встретить гидравлические съёмники. Принцип действия гидравлических ССП схож с домкратами. Предназначен для слесарей ремонтных мастерских, не понадобится мускульная сила, ускорится время ремонта. Обращайте внимание на качество металла, вращение винтового штока, состояние шарниров.

Преимущества:

  1. сила воздействия на впрессовываемый узел достигает 20 т,
  2. сокращается время выполнения операции,
  3. снижается доля физических затрат.

Минусы:

  1. ограничение рабочей зоны применения,
  2. цена выше механического инструмента.

Съемник ступиц и подшипников для автомобилей ВАЗ и LADA

Для замены переднего и заднего ступичного узла на ВАЗах согласно рекомендациям завода-изготовителя нужны два типа съемных устройств.

  1. Для съема шарикоподшипника у заднего колеса применяются захватные инструменты.
  2. Для спрессовки и запрессовки подшипник у переднего колеса применяют чашечные типы.

Выбрать модели данных инструментов можно из обзора представленного выше. Для выбора чашечного съемника, ориентируйтесь на внешние и внутренние диаметр ваших подшипников, но как правило достаточно почитать отзывы и получить консультацию продавца.

Примечание: Для автомобилей ВАЗ, например, подойдет модель Force 9T0311, AV Steel AV-922722, MHRTOOLS MHR04039, NEO 11-829. Подойдут для запрессовки подшипников в заднюю или переднюю ступицы, а также в поворотный кулак. С обратной стороны вставляют шайбу, зажимают гайку, ставят ключ на задержку. Затем вращают гайку штока по часовой стрелке.

Рекомендации и советы при выборе съёмника

  • Не покупайте дорогие наборы. В этом есть рациональное зерно: замена ступичных подшипников происходит не так часто. Минимальный срок службы — пробег 50- 60 тысяч.
  • Выберите ССП, о которых рассказано выше. Подойдут дешевые аналоги или собственного производства.
  • Для постоянной работы, как в автомастерских, подойдут ССП гидравлического типа, а так же универсальный чашечный набор серии KS TOOLS.

Универсальный съемник подшипников ступицы своими руками

Покупка съёмника не всегда оправдывается, так как применяется при эксплуатации и ремонте авто не так часто, поэтому если есть желание, можно сделать инструмент своими руками.

Так же у самодельных инструментов есть преимущества:

  • Проверенный материал.
  • Возможность сделать под свои размеры.
  • Стоимость ниже, чем у покупного приспособления.
  • Возможность доделки или переделки.

Трех захватный самодельный инструмент

Данный тип инструмента самый сложный в изготовлении, так как имеют своеобразную форму деталей, и нуждается в точных размерах для их сопряжения.

Требуемые инструменты и материалы:

  1. Болгарка с отрезным диском по металлу;
  2. Лист 1 м2 толщиной 10-20 мм;
  3. Шпилька М18х1,5х 400 мм;
  4. Две гайки М18х1,5 высота 20 мм;
  5. Отрезок трубы наружный диаметр 89 мм, толщина стенки 7 мм;
  6. Болты М10 для подвески лапок в проушины;
  7. Сварочный аппарат.

Лапы вырезают из листа 10-20 мм, L = 200-220 мм, крестовину изготавливают из гайки М18х1,5, либо вырезают болгаркой из цельного листа. Размечают контуры крестовины, вырезают, по центру сверлят отверстие, затем метчиком М18х1,5 нарезают резьбу.

Второй вариант: приварить к листу гайку, вместо нарезки резьбы. В проушинах делают отверстия под болты М8 или М10.

Видео: «Изготовление трех захватного приспособления»

Чашечный съёмник

Основная часть инструмента: шпилька М18, чашка и сменные диски. Болт с резьбой и гайку можно подобрать в магазине, а вот остальные детали придется заказывать у токаря по эскизу или чертежу.

На ВАЗ 2108, 2109, 2110, 2111 подойдут шайбы— 30, 34, 37, 77 мм, чаша (кольцо) — 77 мм. Для других марок автомобилей найдите оригинальный номер детали и её размеры, а далее вырежьте подходящие шайбы и чашки.

Видео: «Чашечный съемник своим руками»

Двух захватный съёмник ступиц

Имея любительские навыки сварочных работ, двух захватное приспособление изготавливают из пластин, гаек, шпилек.

Не самый простой способ изготовить ССП в гаражных условиях, для его сборки этого понадобится:

  1. Лист 5 мм;
  2. Болт М 14х1,5х 240;
  3. Болты с гайками М6;
  4. Гайки М14.

Видео: «Двух захватное приспособление своими руками»

Съёмная траверса для выпрессовки

Данный вариант подходит для выпрессовки и запрессовки шарикоподшипника из ступицы, не снимая её с кулака. На фото представлен пример такой конструкции.

  1. Берётся один или две прочные стальные пластины, сверху просверливается отверстие под болт и приваривается гайка.
  2. Снизу соосно приваривается вторая гайка.
  3. Далее делают отверстия под болты М10 с равными интервалами. Лапки вырезаны из пластины 10 мм.
  4. Две пластины стянуты болтами. Между ними находится длинный болт М16.

Единственная покупка — коронка под размер обоймы шарикоподшипника. Нужные шайбы вырежьте из полосы 10 мм.

Потребуется инструменты и материалы:

  1. Болгарка;
  2. Сварочный и сверлильный аппарат;
  3. Отрезок трубы внутренний D 75 мм;
  4. Полоса 70х30х5, 2 штуки;
  5. Болты М6 с гайками 4 штуки, контр гайки 8 штук
  6. Шайба толстостенная Д 45мм.

Чертежи для самостоятельного изготовления съемников:

Нажмите на интересующий вас чертеж для его увеличения.

Порядок работы чашечным съемником

Запрессовка:

  1. Заряжаем съемник корпуса.
  2. Вставляем подшипник в отверстие кулака.
  3. Сверху накладывают шайбу диаметром корпуса.
  4. Вдавливаем корпус в гнездо пока не упрется в стопорное кольцо.

Выпрессовка:

  1. Обратным молотком выбиваем ступицу.
  2. С обратной стороны ставим шайбу в отверстие.
  3. Пропускаем шток.
  4. Снаружи надеваем чашку больше диаметра кулака.
  5. Вращаем шток по часовой стрелке до полного выхода остатков шарикоподшипника.
  6. Разбираем конструкцию.

Фото-отчёт применения:

Порядок работы съемником с 3-захватами

Выпрессовка:

  1. Закрепляют кулак в тисках.
  2. Заряжают съемник.
  3. Гидравлическим штоком выдавливают ступицу.
  4. Таким же способом выдавливают остатки шарикоподшипника.

Запрессовка в обратном порядке:

  1. Вставляют стопорное кольцо, переворачивают кулак.
  2. Подшипник направляют в отверстие.
  3. Сверху наставляют шайбу под внешнюю обойму.
  4. Запрессовывают до упора.
  5. Таким же способом запрессовывают ступицу.

Фото-отчёт применения: Примечание: В комплект входит набор лапок. Таким механическим съемником с тремя лапками снимают ступицы, обоймы шарикоподшипников и другие детали с валов и осей. Другие способы выпрессовки и запрессовки

На гидравлическом прессе

Выпрессовка:

  1. Кулак располагают на прессовочном столе, подкладывают бруски.
  2. Берут шайбу по диаметру корпуса шарикоподшипника наставляют под шток пресса.
  3. Выпрессовывают остатки шарикоподшипника из кулака.

Запрессовка:

  1. Сначала готовят ступицу.
  2. Переворачивают кулак, ставят стопорное кольцо.
  3. Вставляют в гнездо шарикоподшипник.
  4. Сверху наставляют шайбу по размеру корпуса шарикоподшипника.
  5. Впрессовывают до упора.
  6. Затем запрессовывают ступицу в отверстие подшипника.

Внимание: При наличии магнитного кольца ABS ставьте со стороны полуоси.

Выпрессовка прессом:

Запрессовка прессом:

Использование слесарных тисков и болтов

1 способ:

Здесь под губки тисков подкладывают обрезки профильной трубы на края ступицы, оставляя зазор для выхода подшипника, с обратной стороны зажимают оправку по диаметру внешней обоймы. Затем выдавливают. Получается самодельный чашечный ССП.

Видео с применением тисков:

Применение болтов для снятия ступицы: 2 способ:

Подшипник предварительно насаживается в ступицу, далее узел помещают в тиски, так чтобы губки проходили ровно по центру. Медленно затягивают, тем самым спрессовывая детали. Для достижение конечного результата необходимо подложить под торец обоймы шарикоподшипника дополнительную проставку.

Замена и установка подшипника через губки тисков:

Ударный способ

Последний и самый не рекомендуемый способ – применение ударной нагрузки.

  1. Выставляют кулак на деревянные бруски.
  2. Берут наставку под размер оси ступицы.
  3. Массивной кувалдой бьют по наставке.
  4. Оставшуюся часть подшипника выбивают наставкой по размеру внешней обоймы.

Примечание: Используйте обратный молоток для выбивания ступицы по месту расположения.

Лучше отвезти кулак в мастерскую, где за небольшие деньги заменят подшипник.

При ремонте ступичного узла в гаражных условиях, снятие и демонтаж деталей выполняется без использования специального инструмента. Применение съемных приспособлений (ССП) необходимо при сборке узла, запрессовке шарикоподшипника, для обеспечения точности сопряжения. Для выбора приспособления воспользуйтесь рекомендациями из статьи. Так же инструменты такого типа изготавливают и своими руками, типовые инструкции, чертеже и фото представлены в материале. В конце рекомендует посмотреть применением профессионального инструмента при замене ступичных подшипников.

Вариант правильной замены ступиц:

На нашем сайте имеется много полезной информации по данной теме:

  • Инструкции и видеоматериалы по замене подшипников.
  • Рейтинг лучших производителей ступичных подшипников.
  • Как правильно выбирать подшипник ступицы.
  • Как затянуть подшипник ступицы, и на какой момент затяжки.
  • Подробная статья по задним ступичным подшипникам.
  • Подробная статья по передним ступичным подшипникам.
  • Рассчитать срок службы подшипника ступицы.
  • Как проверить ступичный подшипник.
  • Как смазать ступичный подшипник.
  • Как открутить гайку ступицы.

Лучшее на сайте:

Нива Шевроле — замена переднего ступичного подшипника

20-03-16 84750

Замена подшипника передней ступицы на ВАЗ 2109-08-99

03-09-16 55978

Дэу Нексия — замена передних подшипников ступицы

30-03-16 50456

Замена переднего ступичного подшипника Рено Логан

22-06-16 48324

Как поменять передний подшипник ступицы на Приоре

26-06-17 41321

Замена передней ступицы с подшипником на Форд Фокус 2

01-04-16 38388

Замена ступичного подшипника переднего колеса ВАЗ 2110

22-03-16 36074

Подшипник передней ступицы — какие бывают и как заменить

19-01-19 8267

Сохрани себе, пригодится!

Subaru Impreza I’s субарёныш ›
Бортжурнал ›
один из способов открыть закрытый подшипник

привет друзья!
бывает возникает надобность вскрыть подшипник закрытого типа, у которого пыльники резиновые с металлической пластинкой внутри, при этом собрать всё обратно.
В интернете в основном пишут поддеть чем-то острым край.
Пробовал на старых роликах грм, более-менее 1 из 4 получилось, остальные запорол, т.к. пластина внутри очень хлипкая, а крышка достаточно плотно сидит.
Пришла в голову такая идея, подсмотрено из pdr технологии, нужен термоклей, обезжириватель, проволочка и спирт.

Дальше думаю понятна идея) обезжириваем крышку, наносим немного термоклея, быстро прикладываем проволку и сверху «заливаем» еще немного клеем. Даем остыть какое-то время. Плавно тянем и крышка снимется.

Пару хитростей — для большей площади контакта выгнул проволоку по форме как на фото, и наносить лучше в те места где надписи.
Затем берем спирт (я использую изопропиловый от уфарекатив, куплен в магазине радиодеталей), обильно смачиваем наш клей кисточкой, поддеваем с краев и всё прекрасно отлетает. С проволокой точно так же.

Надеюсь кому сгодится)

Подшипники закрытого типа: обозначение, как открыть и как смазать закрытые подшипники

Такие устройства необходимы для защиты механизма от загрязнений в виде пыли и абразивных частичек. Кроме этого, для удержания консистентной смазки внутри. Поэтому существуют несколько образцов внешних и встроенных уплотнителей, которые помещают между двумя кольцами. В таблице показаны размеры закрытых шариковых подшипников.

Название габаритов механизмов качения d D B r Масса в килограммах C, H СО, H Угловая скорость
С одним уп. С двумя
Первая партия диаметров
60106 80106 30 55 13 1,5 0,120 13300 6800 12
60104 80104 20 42 12 1,0 0,070 9360 4500 17
60018 80018 8 22 7 0,5 0,012 3250 1340 32

>Вторая группа диаметров >Третья партия диаметров

Типы конструкции

Элементы такого вида необходимы для работы ответственных узлов. Классифицируются они так же, как и открытые, но с добавлением маркировки. Например: 62012 – это относится к изделию без прокладки. 62012-Z или 62012-2Z – уже смежные модели с 1 и соответственно с 2 гранями.

При выборе той или иной модификации следует учитывать основные факторы:

  • • При каком температурном режиме допустимы предельные нагрузки.
  • • В какой среде будет эксплуатироваться, где превалирует вода, пыль. Есть ли сильное воздействие химических соединений.
  • • Установленная скорость вращения по техническим характеристикам.
  • • Возможна или нет подача дополнительного смазочного материала.

С одной стороной

Обозначение однорядных происходит по ГОСТу 8882-75. Буква Z говорит о том, что в механизме задействован металлическо-резиновый уплотнитель. Дополнительная аббревиатура RS может встречаться на импортных моделях и несет такую же информацию.

С двумя сторонами

Обозначение закрытых подшипников такое же, как у первого типа, только перед буквами ставиться цифра 2. Они более универсальны и востребованы тогда, когда есть вероятность загрязнения с обоих краев.

Виды уплотнений

Защита узла от попадания внешних загрязнителей может быть осуществлена как на заводе изготовителе, так и отдельным элементом. Наружный представляет собой устройство, которое ставится рядом, фиксируется, в большинстве случаев с внешней стороны. Внутренняя часть плотно прилегает к полированной поверхности вращающейся оси. Изделие может быть на основе сальника или набивки. Редко применяются конструкции, герметизирующие за счет центробежной силы.

Скрытый устроен, как шайба, плотно зафиксированная на верхней обойме. Часть, соприкасающаяся с центральным кольцом, скользит и при этом постоянно остается в контакте с поверхностью. Обычно изготавливается из металла с покрытием из полимеров. Сталь создает прочный каркас, а пластик позволяет упруго и без трения обеспечить прилегание.

Типы уплотнителей закрытых радиально-упорных подшипников

В подавляющем большинстве случаев защитный встроенный кожух бывает цельнометаллическим или каучуковым. Последнее название является условным, потому что используются разные виды пластиков, и каркас часто бывает из железного сплава.

Маркировка изделий со стальной шайбой проводится одной буквой Z, когда преобладает односторонняя герметизация, 2Z – с двух направлений. По аналогии RS или 2RS обозначают наличие одного или нескольких полимерных пыльников. В отечественной системе ГОСТ отличие фиксируется цифрами. Например: 180205. 1 – это материал, в данном образце, пластик. 8 – двухсторонний. 60206. Первая цифра говорит об одной защитной шайбе из металла.

Достоинством уплотнителей из железа является высокая прочность и устойчивость к перегреву. Но при этом контакт скользящей поверхности может быть не достаточен. Пластиковые более плотно прилегают к полированной плоскости, но при высокой температуре деформируются и перестают выполнять свои функции. В моделях большого диаметра используют двухкомпонентные изделия, где стальной диск обеспечивает геометрию, а полимерное напыление – плотное прилегание и устойчивую фиксацию.

Маркировка закрытых подшипников

Рассмотрим более подробно стандарты ИСО. Суффикс Z обозначает наличие одной защитной шайбы из стали. 2 Z или ZZ говорит о том, что товар защищен металлическими уплотнителями с обеих сторон.

Обозначение RS утверждает, что узел частично огражден пластиковой манжетой. Если в коде присутствует аббревиатура 2 RS, то сепаратор прикрыт целиком. Цифровое или буквенное дополнительное позиционирование, стоящее после, описывает материал, из которого состоит крышка. Возможны такие варианты: RS 1; RS 2; RS 1Z ; RSH; RSL. Наиболее распространенный стандартный тип – это бутадиенакрилонитрильный каучук. Он устойчив к воздействию нефтепродуктов, животных и растительных жиров, влаги и пара.

Проверка на пригодность открытого или закрытого подшипника (осевое или радиальное биение, усталостные раковины)

Для диагностики качества необходимо снять защитные шайбы. Удалить полностью консистентную смазку, промыв изделие в солярке или в другом растворителе (бензин, керосин). Теперь ничто не помешает оценить состояние поверхностей качения и степень износа сепаратора:

  • • Производим визуальный осмотр на предмет наличия следов выработки (сколы, трещины, раковины и коррозия).
  • • При смещении обойм относительно друг друга в одной плоскости не должно быть заметного люфта.
  • • Перекос внешних и внутренних колец при небольшой нагрузке иногда еле различимым.
  • • Зажав пальцами место посадки оси, другой рукой необходимо добиться вращения. Движение наружной поверхности обязано быть плавным без лишнего шелеста и скрежета.

Выполнение всех трех тестов гарантирует достаточное качество изделия. Без лабораторных исследований более надежно провести выбраковку невозможно.

Как открыть закрытый подшипник с железным пыльником для смазки

Металлическое кольцо держится в обойме за счет упругости. Для того чтобы добраться до шариков, надо острым предметом (лезвие ножа, специальный захват или шило) зацепить и выщелкнуть. При этом способе следует быть аккуратным и не помять устройство. Иначе будет невозможным в дальнейшем поместить его на место.

Далее, такую же операцию производим с другой стороной. После этого удаляем старый наполнитель с помощью растворителя (диз. топливо, бензин, керосин). Подсушиваем. Проводим диагностику на пригодность по алгоритму, описанному выше, и начинаем сборку.

Устанавливаем одно защитное кольцо. Помещаем в пространство новое масло. Прокручиваем несколько раз, чтобы она распределилась по всему объему. Убираем излишки и закрываем второй крышкой. Существуют модели, где предохранительное устройство фиксируется металлическим стопором. Тогда требуется снимать и устанавливать эту деталь.

Смазка в подшипниках закрытого типа с защитой двух сторон без разборки

Герметизация изделий, особенно с металлическими шайбами достаточно условна. Между деталями существует небольшой зазор, позволяющий ввести туда состав, если он будет находиться в жидком состоянии. Поэтому во многих случаях совсем необязательно производить демонтаж. Можно обойтись упрощенной процедурой. Трудность заключается в том, что технологически конструкция устроена так, что невозможно подать смазочную жидкость на детали, которые находятся внутри. Для решения этой проблемы мы изложим алгоритм действий.

Первоначально удаляем внешние загрязнения. Допускается слегка ополоснуть в солярке. Далее, под металлическую решетку подставляются негорючие материалы. После этого берется емкость, устанавливается на колосники, в ней разогревается «Литол» до текучести. Узел погружается и оставляется там до того, как консистенция смазочного вещества за счет остывания начинает приобретать свою первоначальную форму. Обычно на эту процедуру достаточно десяти или двадцати минут.

Извлекаем из ванны, протираем наружную поверхность. Рекомендуется для равномерного распределения наполнителя несколько раз повернуть деталь на 360 градусов. Эта операция часто позволяет значительно продлить срок эксплуатации. Недостатком является то, что трудно оценить степень износа.

Существует второй способ, который возможен, если консистентный литол очень сложно поддается нагреву, необходимо:

  • • У тюбика или шприца отрезать кончик так, чтобы его диаметр был равен внешней окружности аппарата качения.
  • • Поместить состав и прикрыть изделием отверстие при помощи хомута, закрепить его на месте.
  • • При перемещении поршня содержимое будет продавливаться через неплотности манжет и попадать во внутреннее пространство.

На видео показано, как набить смазку в закрытый подшипник. Можно ввести вещество с помощью избыточного давления.

Какие узлы выпускаются в противопылевом исполнении

В конструкциях, где необходимо достичь долгой работы без возможности постоянной принудительной подачи состава, поддерживающего скольжение, используются модели, изолированные от среды. Это бывают неразборные однорядные (шариковые и роликовые), двухрядные, ступичные, радиально-упорные. В каждом случае используется несколько иные технические решения. Так, если для первого вида следует лишь сделать крепежную канавку на внешней обойме, то закрытые роликовые подшипники имеют более сложное строение. За счет того, что сепаратор в стандартной модели находится на уровне кольца.

Преимущества

К достоинствам можно отнести:

  • • Изделия, поставляемые с завода, уже сразу готовы к эксплуатации.
  • • Длительное время службы.
  • • Возможно применение в условиях сильного запыления и попадания атмосферных осадков.
  • • Зона скольжения постоянно изолирована и поэтому не происходит вытекание предохранительного материала.
  • • Допустимо кратковременное использование с полным погружением в воду. При этом удаление жидкости происходит без последствий для узла.
  • От того, какой смазкой забить закрытый подшипник, будет зависеть его температурный режим использования. Например, если применить «Циатим», то нагрев более 100 градусов не приведет к вытеканию и повышенному износу.

Область применения

Первоначально конструкция аппарата качения подразумевало наличие устройства промазывания, специальных предохранительных щитков с сальниковой набивкой, войлочными или резиновыми наполнителями.

Появление готового к эксплуатации механизма, не требующего дополнительного сервиса весь срок работы, позволило значительно упростить изготовление и сократить расходы на обслуживание. Сейчас все точки вращения, если нет необходимости в постоянном принудительном введении скользящего раствора, компонуются ограждающими подшипниками.

Эксплуатация таких видов предусмотрена технологическими особенностями и используется в агрессивных условиях, там, где оборудование больше всего подвержено воздействию нестандартных и специфических факторов:

  • • Где существует при повышенной температуре испарение, к которой приводит влажность.
  • • Где превалирует содержание мелкодисперсной пыли.
  • • Где работа ведется с использованием органических веществ (жир, масло).
  • • Где основное направление отрасли связано непосредственно с различными химикатами.

Большая часть сельхозтехники, автомобильного транспорта, станков легкой промышленности имеют узлы, не требующие сервиса. Ролики для спортивного инвентаря, складской техникой (рокла или гидравлическая тележка), конвейерной линии используют детали, которые подготовлены к работе на заводе-изготовителе. Бытовая и оргтехника не может обойтись без таких изделий малого диаметра.

В современных строительных инструментах, таких как: дрели, болгарки, шуруповерты, электро и бензопилы, бетономешалки, газонокосилки, виброплиты, подавляющее большинство вращающихся образцов укомплектованы скрытыми элементами качения. В легковом автомобиле такой тип применяется в ступицах, генераторе, вентиляторе, кондиционере, помпе, натяжном ролике, двигателях дворников, стеклоподъемниках.

Производители

Популярность узлов растет, поэтому все изготовители в мире стараются освоить производство такой продукции. На наш рынок поступают модели японских брендов NTN и NSK, немецкого LFD, FBJ из Китая, и многих других стран.

Российские ЕПК и ГПЗ представлены:

  • • Московские под номерами 1 и 2.
  • • Саратовский ПЗ за №3.
  • • Самарские заводы приборостроения.
  • • Томский ОАО «Ролтом» – 5.
  • • Екатеринбургский ГПЗ 6.

Всего в России существует 28 крупных предприятий, выпускающих такую продукцию. Активное возведение началось еще в тридцатые годы прошлого столетия. Во время Второй Мировой войны их эвакуировали со всем оборудованием за Урал. После Победы стали развивать отрасль в этих северных областях, где и до сегодняшнего дня успешно работают на благо народного хозяйства.

Биография очень обширная, ГПЗ находятся не только на территории Сибири, но и расположены в Ростове-на-Дону, Курске, Пензе, Вологде, Самаре, в Курганской и Волгоградской областях. Кроме этого, не перестают работать предприятия в странах постсоветского пространства, таких как: Казахстан, Республика Беларусь, Украина. Торгово-производственная компания «МПласт» реализует большой ассортимент узлов качения, предназначенных для ручных гидравлических тележек и штабелеров. Мы дали подробные рекомендации, как вскрыть, разобрать и заменить смазку в закрытом подшипнике и для чего это необходимо делать.