Реметаллизант для двигателя

Выбираем присадки в масло двигателя

Дата публикации: 13 апреля 2016.
Категория: Автотехника.

Сегодня на прилавках автомагазинов представлено большое количество жидкостей, способствующих продлению срока эксплуатации мотора автомобиля. Одним из этих средств являются присадки в масло для дизельного двигателя или бензинового мотора. Такие добавки выполняют самые разнообразные функции и позволяют понизить или повысить вязкость смазочной жидкости, очистить и защитить поверхности от коррозии и прочих отложений. Существуют присадки, препятствующие окислительным процессам, восстанавливающие составы и многие другие. Однако, не стоит всецело полагаться на добавки, так как они обладают не только преимуществами, но и своими недостатками.

Даже самая лучшая присадка для двигателя не нужна, если ваш автомобиль в идеальном состоянии и был только что приобретен в автосалоне. В этом случае использовать добавки также логично, как запломбировать совершенно здоровые зубы ребенку. Поэтому при эксплуатации нового авто достаточно своевременно менять моторное масло, охлаждающую жидкость и использовать новые масляные фильтры при каждом заливе смазывающего состава. А вот, если речь идет об авто с пробегом более 100 000 километров или о б/у машине, состояние мотора которой вызывает сомнения, то присадки могут оказаться очень полезными и иногда необходимыми. Самыми действенными из них считаются реметаллизанты, которые оказывают наиболее благоприятное влияние на мотор.

Чтобы определить какую присадку лучше залить в двигатель рассмотрим хорошие (и не очень) составы.

Что из себя представляют присадки для увеличения ресурса двигателя (реметаллизанты)

По большому счету назвать такие составы присадками сложно, так как они не растворяются в масле, а выполняют роль «реаниматора» двигателя. Правильнее их называть реметаллизаторами, ревитализантами или атомарными маслами, но чаще всего автолюбители причисляют их к присадкам. Это не совсем правильно, так как они не оказывают никакого влияния на смазывающую жидкость, в отличие от большинства аналогов, в результате чего вам не придется опасаться, что залитое в движок масло вступит в реакцию с присадкой и поведет себя непредсказуемым образом.

Бонусом от использования этих «препаратов» является уменьшение потребления масла и увеличение ресурса двигателя. В основном они состоят из абразивных частиц, таких как: порошок наноалмазов, SiO2, SiC и прочих. Рассмотрим самые популярные составы.

Suprotec

Одной из самых популярных добавок этого типа является присадка для двигателя Супротек. Этот состав зарекомендовал себя на рынке и, судя по отзывам автовладельцев, является нужной добавкой.

Правильнее будет назвать Супротек триботехническим составом (трибология изучает процессы трения и старения смазки деталей), который оказывает влияние на все металлические поверхности системы. Благодаря тому, что в основу присадки входит металлоплакирующий состав, поверхности двигателя очищаются от образовавшегося налета, коррозии и покрываются довольно толстым защитным слоем. В результате все мелкие дефекты, трещины и царапины «залечиваются», а ресурс мотора увеличивается.

В состав присадки Супротек входят мелкодисперсные минералы природного происхождения, которые также отвечают за образования защитной пленки и препятствуют излишнему трению. Причем пленка отличается особой прочностью. Например, автомобиль может работать на высоких оборотах без моторного масла около часа и ничего не произойдет.

Хадо

Присадка Хадо для двигателя отличается от Супротека, так как она действует немного по другому принципу. В состав этой жидкости входят гранулы ревитализанта, которые попадают в мотор вместе с маслом. После этого частицы присадки направляются к наиболее уязвимым деталям и поверхностям, образуя металлокерамический слой только на поврежденных областях. Супртек же покрывает все металлические поверхности, несмотря на их состояние.

Возвращаясь к Хадо, стоит добавить, что эти присадки хорошо показывают себя при проблемах с давлением в двигателе. Автолюбители, тестировавшие различные составы для решения проблем с увеличенными зазорами между шатунными шейками и вкладышами, отметили преимущество этой жидкости. Поэтому если вам нужна присадка для повышения давления масла в двигателе, то стоит обратить внимание на Хадо Vita Flush.

Ресурс

Ресурс – присадка для двигателя, которая представляет собой относительно новый реметаллизатор, основа которого это — наночастицы, сплав меди, олово и серебро. Смазочный материал позволяет защитить трущиеся детали, что позволит увеличить ресурс двигателя. По большому счету приставка «нано» тут не играет ровным счетом никакой роли. Никаких сверх свойств в процессе тестирования этой присадки обнаружено не было, некоторые автолюбители и вовсе не заметили никаких изменений в работе двигателя. А вот официальные представители провели кучу тестов по ГОСТу и утверждают, что эта добавка является практически прорывом. На самом деле, кроме невысокой стоимости ничего примечательного в Ресурсе нет.

Liqui Moly

Эта молибденовая присадка в двигатель появилась еще в 40-х и активно использовалась в авиации и для армии. Благодаря дисульфиду молибдена (MoS2) при потере масла «жизненно важные» системы автомобиля всегда были защищены. Сегодня многие автовладельцы, решая, какие присадки лучше лить в дизельный двигатель используют именно этот состав, так как он считается наиболее подходящим.

Она уберегает от износа наиболее загруженные механизмы системы. Принцип действия такой же – состав обволакивает соприкасающиеся детали и препятствует их трению.

Сегодня присадка в дизельное топливо Liqui Moly считается самой устойчивой. Она также как и остальные «реаниматоры» не растворяется в моторном масле и соответственно не вступает с ним ни в какие реакции. По большому счету жидкий молибден (именно так переводится Liqui Moly) считается самым крупным прорывом в машиностроении, а все проведенные тесты на устойчивость и стабильность, свидетельствуют о том, что именно этот состав максимально отвечает требованиям мотора.

Если говорить о том, какая присадка для двигателя лучше, то предпочтение определенно стоит отдавать составам Liqui Moly, так как они прошли самое главное испытание – временем и по сей день в авиации активно используются добавки на основе именно сульфида молибдена.

При использовании любого из «реаниматоров» необходимо помнить несколько важных моментов.

Что нужно помнить перед началом применения реметаллизанта

При использовании добавок такого типа важно знать, что просто залить жидкость в двигатель недостаточно, необходимо произвести целый комплекс мероприятий, чтобы состав действительно начал работать так, как вы от него ждете.

Для этого перед заливкой реметаллизанта нужно обязательно:

1. Промыть двигатель и сменить фильтры. Чтобы избежать оседания средства в картере, необходимо оставить работающий на холостом ходу двигатель минимум на 15-20 минут, после того как вы залили присадку. Это время необходимо для того чтобы состав осел на поверхностях и начал формировать защитную пленку.
2. Необходимо четко рассчитать, когда вы планируете залить состав, так как сразу после того, как реметаллизант оказался в двигателе менять моторное масло нельзя. Защитное покрытие полностью сформируется только через 1500-2000 километров пробега.
3. После нескольких тысяч километров можно производить замену смазывающей жидкости в привычном режиме. Защитный слой от этого никак не пострадает.
4. Для того чтобы закрепить результат рекомендуется повторно залить реметаллизант после 50 – 100 километров. Чаще этого делать нет никакого смысла.

При правильном использовании таких присадок вы сможете улучшить герметизацию цилиндров, увеличить компрессию, уменьшить расход топлива и моторного масла. Кроме этого, «реаниматоры» не только сохраняют свои свойства, но и способны регенерировать. Это означает, что если на защитной пленке появятся новые трещинки или дефекты, то они будут «зарастать».

Чтобы максимально правильно подобрать состав присадки лучше всего применять жидкость для вашего типа двигателя, учитывать модель автомобиля, привод и год его выпуска.

ВЛИЯНИЕ УДП ПРИСАДКИ МЕДИ В СМАЗКЕ НА процессЫ трения и изнашивания

Проведены испытания на трение скольжения образцов из стали 40Х в среде моторного масла с присадками ультрадисперсной меди. Показано, что введение порошка меди в смазку изменяет структуру поверхности трения и снижает коэффициент трения на стадии приработки.

Задача по борьбе с износом деталей и узлов трения является чрезвычайно многогранной, включающей в себя конструирование сопряжений, обеспечивающих требуемый ресурс работы, синтез новых материалов, подбор смазок, выбор оптимальных режимов трения и др. То или иное направление работы по повышению износостойкости в большей мере определяется субъективными факторами. Тем не менее в каждом конкретном случае необходимо учитывать общие закономерности разрушения поверхности при трении.

Одним из перспективных способов повышения стойкости сопряжений, широко использующимся в последнее время, является применение специальных смазочных материалов с модификаторами, способствующими лучшей приработке деталей, снижению износа и коэффициента трения. Среди множества типов модификаторов наибольший интерес у нас вызвали ультрадисперсные порошки (УДП) чистых металлов, в частности, меди. Порошок меди содержится в серийно выпускаемой присадке к моторным маслам
«Гарант–М», в других присадках к маслам и охлаждающим жидкостям. Применение меди и некоторых других металлов в качестве добавки к смазочным материалам обусловлено стремлением разработчиков присадок к созданию режима безызносного трения. Действительно, такой режим достигается, но не всегда. К настоящему времени проведены многочисленные и подробные исследования влияния внешних факторов на характер трения в смазочной среде, содержащей порошки металлов. Данные этих исследований свидетельствуют о том, что введение в состав смазочного материала чистых металлов и соединений в виде порошков может привести в процессе изнашивания к формированию на поверхности детали тонкой пленки в результате химических реакций либо механического намазывания. Такая пленка пластически деформируется при контактировании сопряженных поверхностей, что снижает напряжения на поверхности основного материала детали. К настоящему времени опубликовано много работ, в которых детально проанализированы процессы формирования и деформирования сервовитной пленки. Изучен характер распределения напряжений на поверхности трения, установлены химические реакции и превращения, в результате которых образуются упорядоченные комплексы в зоне трения, обеспечивающие повышение эксплуатационных свойств детали. Однако режим безызносного трения может быть реализован в определенных условиях, которые не всегда сохраняются при работе узла трения. Вопрос о том, как будет развиваться процесс изнашивания в отсутствие эффекта безызносности при применении смазочного материала с металлоплакирующими присадками, пока остается за пределами внимания исследователей.

В данной работе изучено влияние присадки «Гарант-М» к моторным маслам, металлоплакирующим компонентом которой является ультрадисперсный порошок меди, на структуру поверхности трения, коэффициент трения и износ испытуемого образца. Основной смазкой служило минеральное моторное масло SAE 30 W «Fuchs».

Испытания проводили на установке, описанной в . Образцы для испытаний и контртело изготавливали из стали 40Х, причем контртело термически обрабатывалось для получения твердости на поверхностиHRс. Присутствие меди на поверхности определяли металлографически и с помощью микрорентгеноспектрального анализа. Выбранные нами скорость скольжения – 1,56 и 2.62 м/с, а также нагрузка – 110 и 184 Н не обеспечивали образования устойчивой пленки меди на всем пути трения (27 км). Однако положительное влияние металлоплакирующей присадки было обнаружено.

Металлографические исследования поверхности трения показали, что даже после тщательной приработки в процессе испытаний фактическая площадь контакта была значительно меньше номинальной. В зонах трения наблюдаются отдельные участки, покрытые медью, которые образованы в результате намазывания крупных частиц (рис. 1).

Рис. 1. Продеформированная частица УДП меди на поверхности трения

Как видно из рисунка, сплошная пленка меди не образуется. Более тщательное исследование поверхности трения с применением микрорентгено-спектрального анализа показало, что в пятнах контакта, где визуально не наблюдали частицы меди, присутствуют в небольших количествах медь, цинк, фосфор и сера. Причем объемное содержание серы и фосфора в 2-3 раза превышает содержание металлов. За исключением меди, остальные компоненты в связанном виде являются составной частью моторного масла, поэтому их присутствие в зоне трения объяснимо. Медь, содержащаяся в присадке
«Гарант-М», по-видимому, частично растворяется и вступает в реакцию с образованием сульфидов и фосфидов. Об этом можно судить по отсутствию свойственного для чистой меди желтоватого оттенка на поверхности трения.

На рис. 2 приведены характерные изображения участков поверхности трения образцов после испытаний. Видно, что рельеф поверхностей образцов,

испытанных с применением и без применения модификатора «Гарант-М», различается. При трении в среде чистого масла (рис. 2, а, в) рельеф имеет бороздчатый вид со следами адгезионного износа в виде небольших ямок. В результате применения модификатора поверхность трения выглаживается
(рис. 2, б, г), исчезают борозды и следы адгезионного износа. Рельеф соответствует высокому классу чистоты. Переход от бороздчатого рельефа к более гладкому при применении УДП порошков наблюдался также в работе .

Результаты измерения коэффициента трения (на рис. 3 приведены некоторые кривые) показали, что введение УДП меди в состав смазочного материала приводит к снижению коэффициента трения на начальных стадиях испытаний (рис. 3, а) во всех случаях, кроме случая, когда нагрузка была 110 Н и скорость – 2,62 м/с (рис. 3, б). С течением времени испытаний коэффициенты трения и в том, и в другом случаях стабилизируются и оказываются примерно одинаковыми. Анализ кривых показал, что снижение коэффициента трения при добавлении присадки имеет место при малой скорости скольжения, независимо от нагрузки, или при большой скорости и большой нагрузке.

а

б

в

г

Рис. 2. Рельеф поверхностей трения (х1500),

а, в – трение со смазкой в отсутствие модификатора;

б, г – с модификатором

Малая нагрузка и большая скорость не приводят к различиям в поведении коэффициента трения. Заметим также, что в последнем случае мы не наблюдали различий и в рельефе поверхностей трения, которые имели хорошо отполированный вид. Измерения величины износа, которые проводились для всех образцов, не выявили особых преимуществ применения присадки «Гарант-М». По-видимому, это обусловлено, во-первых, низкими давлениями в зоне контакта, во-вторых, наличием в базовом масле антизадирных и противоизносных присадок.

Обнаруженное влияние УДП меди на рельеф поверхности и коэффициент трения можно, по-видимому, объяснить схожестью поведения ультрадисперсных частиц меди и частиц износа, попадающих в зазор сопряжения. Формирование рельефа при трении связано с образованием частиц износа и их дальнейшим взаимодействием с поверхностями трения. В работе показано, что появление частиц износа приводит к нестабильности коэффициента трения от времени (stick-slip). В дальнейшем частицы износа собираются и агрегируются во впадинах рабочей поверхности, увеличивая фактическую поверхность трения и, кроме того, образуют подобие катков, которые переводят трение скольжения в трение качения . Именно такой характер скольжения возможен и при чисто механической природе действия добавок УДП металлов к маслам.

а)

б)

а

Рис. 3. Зависимость коэффициента трения от пути трения и наличия присадки

«Гарант-М» в смазке

Вводя порошок в смазочный материал, мы искусственно вводим частицы, подобные частицам износа, между контактирующими поверхностями. Однако пластичные частицы, находящиеся в зазоре, по-другому взаимодействуют с поверхностью, по сравнению с частицами износа основного материала. Уменьшается вероятность адгезионного изнашивания, снижается давление на основной материал в пятнах касания не только за счет увеличения площади контактирования, но и за счет низкого предела текучести пластичных присадок. Эти частицы легко деформируются, намазываются на поверхность трения, снижая тем самым давление на основной материал. В таких условиях обеспечивается щадящий режим скольжения, который более похож на полирование. Поверхность за короткий промежуток времени выглаживается, что сказывается и на коэффициенте трения.

Уменьшение коэффициента трения на начальных стадиях испытаний может быть обусловлено также и характером деформирования частиц меди. Триботехнические свойства меди сами по себе довольно низкие и при сухом трении поверхностный слой упрочняется и разрушается. Однако при определенных условиях трения возможен механизм некристаллографического течения меди. Природа такого течения рассмотрена в и основана на нанокристаллическом строении деформированных поверхностных слоев материала. Деформация УДП частиц при давлениях, соответствующих пределу текучести, приводит к формированию нанокристаллического состояния частиц меди, что мы действительно наблюдали при электронномикроскопических исследованиях (рис. 4). Это обеспечивает легкое скольжение и, соответственно, низкий коэффициент трения.

Рис. 4. Тонкая структура и микродифракция частиц меди
с поверхности трения (х10000)

Подробно природа изнашивания рассмотрена в работе , в которой обсуждается механизм образования ультрадисперсной фрагментированной структуры в приповерхностном слое из-за колебаний микрообъемов, прилегающих к пятнам касания. Следствием этого является несоразмерность пластической деформации поверхностного слоя с субмикронными фрагментами и нижележащих слоев, сохранивших зеренную структуру. В результате пластическая деформация приобретает черты вихревого течения вязкой жидкости. Накопление деформации вызывает образование несплошностей, микротрещин и формирование дискретных частиц износа, размеры которых определяются размерами вихревых образований в поверхностном слое. Причем скорость изнашивания будет лимитироваться скоростью формирования мезовихрей в приповерхностном объеме. Создание на поверхности тонкого пластичного слоя, в котором затухают напряжения и не образуются крупные вихревые структуры, снижает скорость изнашивания. Все известные случаи безызносного трения (образование тонких пленок меди и других пластичных металлов на поверхности трения) именно связаны с блокированием возникновения в приповерхностных слоях мезовихревой структуры. В нашем случае частицы меди, попадающие в зазор, снижают напряжения в пятнах касания и препятствуют возникновению колебаний прилегающих к контакту объемов из-за высоких демпфирующих свойств меди. Тем самым в поверхностном слое снижается вероятность образования мезовихрей и, следовательно, частиц износа. Кроме того, уменьшается адгезионное взаимодействие между поверхностями основного материала за счет присутствия пластичного металла в зоне трения и увеличивается фактическая площадь контакта. Как следствие, ускоряется процесс приработки при трении.

В заключение следует отметить, что введение УДП меди не ухудшает триботехнические характеристики исследованного в данной работе моторного масла. Полученные зависимости коэффициента трения от пути скольжения свидетельствуют о том, что наиболее эффективно применение добавок нанопорошков пластичных металлов в тех случаях, когда нагрузки обеспечивают режим пластического течения частиц порошка.

Список литературы

1. Аметов В. А, , Буханченко С. Е, Терехов совершенствования специализированных комплексов для испытания модельных трибосопряжений на трение и износ в условиях максимально приближенных к реальным //Вестник ТГАСУ, 1999. — №1. — С. 167-175.

6. , , и др. Износ в парах трения как задача физической мезомеханики //Физическая мезомеханика. – 2000. – Т. 3, №1. – С. 67–74.

Материал поступил в редакцию 26.04.2000.