Автомобили из нержавеющей стали

Почему не делают машины из нержавеющей стали?

Не секрет, что чувствительность к коррозии — больное место множества автомобилей. Поэтому автомобилисты не раз задумывались о том, почему не делают машины из нержавеющей стали, ведь это решило бы массу проблем. Но есть несколько обоснований, которые доказывают, что автомобили из «нержавейки» — недостижимая роскошь.

Машины из нержавейки: 5 причин против

На первый взгляд кажется, что автомобиль из «нержавейки» — это практично, экономично и очень выгодно. Купил один раз машину и катаешься, пока работает двигатель. Но в реальности такое невозможно, и на это есть минимум 5 причин.

Причина № 1: трудоёмкое производство

Ценителям известно, что нержавеющая сталь отличается от других металлов своей излишней «твёрдостью». В его необычности можно легко убедиться, если взять два листа одинаковой толщины — один из железа, другой из коррозионно-стойкой стали. Чтобы согнуть второй лист, придётся приложить гораздо больше усилий, чем для сгибания железной вариации. А если использовать «нержавейку» для кузова, придётся делать немало изгибов и при этом придавать изделию аккуратную форму. Это было бы слишком сложно.

Причина № 2: слишком дорого

Нержавеющая сталь обходится гораздо дороже, чем остальные общедоступные металлы. Дело в том, что основным элементом в составе этого металла является хром, которого на планете не так много. Из-за своей редкости хром стоит довольно дорого. Если из такого сырья делать машины, то их стоимость окажется «космической». С такими ценами машины не будут пользоваться спросом.

Причина № 3: не хватит сырья

Эта причина основывается на том же действующем элементе — хроме. Во всём мире за год добывают не больше 2 млн тонн хрома. Если все эти запасы направить на производство автомобилей, за год с конвейера сойдёт 10 млн автомобилей. Для сравнения, один только «Фольксваген» выпускает 3,5 млн автомобилей. Планета неспособна настолько обеспечить заводы хромом, чтобы можно было без проблем штамповать машины из «нержавейки».

Причина № 4: проблематичная сварка и покраска

Чтобы привести изделие из такой стали в эстетически привлекательный и практичный вид, придётся применять особые виды сварки и окрашивания. Если хотя бы немного отклониться от специально разработанной технологии, сталь потеряет свои антикоррозийные свойства и будет бесполезна. Поэтому для производства машин из «нержавейки» придётся закупать дорогостоящее оборудование. Это экономически невыгодно как для предприятий, так и для конечного покупателя.

Причина № 5: обеднение производителей

Ни один завод не будет в плюсе, если потребитель 1 раз купит машину и будет ездить на ней всю жизнь. Автомобили больше не будут пользоваться спросом. Можно провести аналогию с продукцией Tesla: компания выпускает шикарные, но дорогие автомобили. Поначалу их активно скупали, а сейчас предприятие терпит значительные убытки из-за низкого спроса.

Та же участь ждёт и обычных автопроизводителей, если они примутся выпускать машины из «нержавейки». Со временем у них накопятся огромные долги из-за низкого спроса и дорогостоящего производства.

Да и водителям было бы неинтересно всю жизнь провести за рулём одного-единственного «железного коня»: каждому рано или поздно захочется поменять машину.

Оцинковка железного кузова

Современные автомобили подвергаются качественной оцинковке, поэтому для многих коррозия уже не так страшна. Машина с оцинкованным кузовом — отличное приобретение, которое будет радовать своего хозяина долгие годы и позволит забыть о проблемах с коррозией. Наиболее продвинутым в этом вопросе стал завод Audi: немцы начали оцинковывать эти машины ещё в 80-х годах XX века.

Но стоит учитывать, что оцинковка бывает разной. Бытует мнение, что бюджетные автомобили невыгодно цинковать стандартным способом, поэтому в обычную грунтовку просто добавляют немного цинка. Но даже после такой обработки кузову не страшна ржавчина ближайшие 20–30 лет.

Топ-5 самых нержавеющих машин

Эксперты составили рейтинг машин, которые по минимуму подвержены появлению и развитию коррозии. В этом списке — автомобили, которые считаются бюджетными (поддержанные стоят в пределах 300 000 р.).

1. Audi A6 C4. Лидером рейтинга стала надёжная немецкая машина. На её кузове практически не появляются пятна ржавчины. Но есть и слабое место — передние крылья. За ними нужно следить и ухаживать особенно тщательно, чтобы вовремя предупредить распространение ржавых «жучков». Если нейтрализовать их в самом зачатке, о цветении кузова можно не беспокоиться долгие годы.
2. Skoda Octavia. Вторую строчку занял надёжный седан Skoda Octavia. Самым крепким кузовом может похвастать первое поколение, презентованное в 1996 году. Обладатели этой машины утверждают, что жёлтые пятна коррозии почти не появляются даже на местах многочисленных естественных сколов. Их необязательно постоянно подкрашивать, чтобы защитить кузов от ржавчины. Опыт автовладельцев показывает, что после многолетней эксплуатации машина выглядит почти как при покупке.
3. Peugeot 307. На третьем месте рейтинга — французский хэтчбек Peugeot 307. Характеристики у этой машины не самые лучшие, но это не мешает ей гордо носить звание одной из самых нержавеющих моделей на авторынке. Дело в частичной оцинковке, которой обрабатывались только самые проблемные участки кузова. Такая дополнительная защита качественно защищает машину от цветения. Если Peugeot 307 не попадал в аварии, владелец может быть уверен: автомобиль уверенно прослужит ему долгие годы без намёка на коррозию.
4. Opel Astra H. Долгое время автомобили Opel в России недооценивали из-за её невысокой цены. Потребители были уверены, что что-то здесь не так: не может качественный хэтчбек стоить так дёшево. Но со временем автовладельцы начали замечать, что Opel Astra H гораздо больше устойчив к коррозии, чем конкуренты. Кузов не ржавеет долгие годы, даже если на некоторых участках откалывается лакокрасочное покрытие. И Opel Astra H развеял стереотип о том, что все «Опели» в скором времени превращаются в ржавую груду металла.
5. Citroen C5. Француз занимает последнюю строчку рейтинга, потому что детали подвески всё же чувствительны к коррозии. Например, кузов может выглядеть идеально, так как имеет качественное покрытие, а на задних рычагах и задней штанге поперечной устойчивости появляются ржавые пятна. Да, эти детали при взгляде на машину незаметны и прослужат ещё минимум 20–30 лет, но факт остаётся фактом.

Этот рейтинг включает в себя не все антикоррозийные машины и будет актуален только в том случае, если ни один из автомобилей не попадёт в аварию.

То, как будет выглядеть кузов, зависит от климата, условий эксплуатации и того, как владелец будет ухаживать за машиной. Но тем, кто хочет минимизировать риск появления коррозии на подержанном автомобиле, стоит обратить на рейтинг особое внимание.

GeelyLend ›
Блог ›
Самодельный автомобиль из нержавейки

1

Надежность и долговечность серийных моделей – предмет пристального внимания потребителей. А нам представился случай проверить ресурс автомобиля штучной работы – самоделки 40-летнего возраста.

Почему люди строят самодельные автомобили? Ответов на этот вопрос может быть несколько. Говоря обобщенно, причина чаще всего – в желании получить комплект потребительских качеств, которого не предлагает традиционная автомобильная промышленность.

Много лет назад, еще в конце 1960-х годов, житель украинской глубинки Анатолий Донец захотел стать владельцем автомобиля. В принципе, кое-какие деньги для этого имелись, но молодой человек понимал, что купит он на них не то, что хочется, а то, что предложит существующий на то время модельный ряд отечественных автозаводов. С этим он согласиться не мог. Поэтому пришлось строить автомобиль самому.

вот он
Главное, что не нравилось Анатолию в серийных машинах – их склонность к старению главной части, то есть, ржавление кузова. А ведь купив однажды автомобиль, среднестатистический гражданин в те годы понимал, что он – на всю жизнь. Менять машину из-за износа агрегатов или коррозии кузова, как и списывать ее в утиль, в СССР тогда было не принято. То есть, человек – покупатель автомобиля – обрекал себя на неизбежный в будущем ремонт кузова, который в эпоху дефицита всего и вся превращался в сущее наказание.

Проблемой было не только раздобыть кузовные детали, но и найти ответственного исполнителя работ. Поскольку частные мастера в ту пору в каждом гаражном кооперативе не работали, а на официальных СТО существовали многомесячные очереди. Так что не удивительно, что многие тогда мечтали о нержавеющем автомобиле.

А еще Анатолию была нужна машина практичная – вместительная и универсальная, пригодная, что называется, на любой случай. Хотя стандартные кузова «универсал» в стране существовали (ГАЗ-22 Волга и Москвич-424/426), но к населению в 1960-е годы они попадали в очень ограниченном количестве.

И это была осознанная политика борьбы с мелким предпринимательством – советское государство не хотело, чтобы у автолюбителей возникал соблазн «подкалымить» на мелких грузоперевозках. Так родился еще один пункт техзадания, которое начинающий автоконструктор поставил перед собой.

2

Творец этой самоделки в молодости был человеком рабочей закалки, знал слесарное и сварочное дело, не боялся работы с металлом. Между тем, как раз в конце 1960-х многие автосамодельщики СССР начали выбирать как материал для кузова стеклопластик, не боящийся коррозии и дающий больше свободы в выборе дизайна экстерьера. Но опытным заводским и фабричным мастерам, умельцам старой школы, он казался не таким прочным и надежным, как сталь. К тому же человеку, связанному с производством, было проще официально заполучить (тогда говорили «выписать») листовой металл, чем стеклоткань и полиэфирную смолу для стеклопластиковой формовки.

На века

Но автор этого автомобиля был по-настоящему крут: он раздобыл для своей машины не просто сталь, а «нержавейку». Выбрав в качестве материала для своего авто нержавеющую сталь, Анатолий понимал, каково работать с этим материалом. Ведь он неохотно поддается сварке, трудно формуется, и даже резать его нелегко. Но иначе вопрос коррозии было не решить.

Что касается устройства основной самодельной части машины – кузова, была определена простая схема: несущая пространственная конструкция с трубчатым подрамником для силового агрегата в передней части. Из листовой нержавейки будущий автовладелец сам готовил «кузовщину»: гнул пороги, кроил днище, выстукивал на болванках крылья, мастерил двери с тонкими оконными рамками. Автомобиль, получившийся в итоге, был так же внушителен и сдержан по стилю, но все же не совсем похож на теперешний, представленный на наших фото.

5
Он был скромнее по габаритам, поскольку базировался на агрегатах сравнительно небольшого автомобиля – трофейного DKW F8 довоенного производства. Отжив свое в руках прежнего владельца, этот кабриолет с растрепанным тентом и подгнившим деревянным кузовом был приобретен в качестве донора агрегатов для самоделки Анатолия. Поэтому в первый период своей жизни самодельная украинская машина была переднеприводной.

Неплохо послужив окрыленному успехом хозяину-конструктору, самоделка через несколько лет дожила до первой модернизации. Двухтактный двухцилиндровый мотор DKW (677 см куб., 20 л.с. при 3500 об/мин) перестал устраивать водителя – хотелось более уверенной езды, чего без мощного мотора достичь было немыслимо. Да и официальные Технические требования, предъявляемые к самодельному автомобилю для его регистрации в ГАИ, к тому времени стали более лояльными, позволяя использовать более крупные и мощные моторы, нежели разрешенные ранее объемом 1200 куб. см.
Оснащение салона, конечно, оставляло желать лучшего. Автокондиционеров в то время просто не существовало. Это современные кулибины обязательно добавляют этот элемент в самоделки. Ведь даже заправка автокондиционера в наши дни стала делом привычным и недорогим. А в те времена советские автолюбители даже не знали о существовании такой автомобильной роскоши.

Два рестайлинга

После того, как старый немецкий мотор вместе с коробкой передач и главной передачей был отправлен в отставку, на его месте под капотом поселился привычный советскому человеку 4-цилиндровый «волговский» силовой агрегат. Естественно, попутно машина стала заднеприводной – заменили задний мост, а под днищем появился кардан. Переднюю подвеску так же позаимствовали у Волги.

6
А владелец, тем временем, уже отметил новый диссонанс, вновь обнаруженный в несоответствии возросшей мощности двигателя и вместительности первоначального варианта кузова. Так спустя десяток лет Анатолий оказался совсем близко к воплощению второго пункта своих требований к автомобилю – практичности.

И его детище снова стало на прикол, в этот раз – для модернизации кузова. Его расширили и удлинили, увеличив колесную базу и задний свес. Пришлось даже за счет проставок под диски расширить колею, чтобы увязать новую ширину полезного пространства кузова и параметры шасси. Салон вышел настолько вместительным, что на переднем сиденье сегодня помещается трое человек (с водителем), а на заднем – все четверо. Еще нагляднее: вдоль заднего дивана в полный рост ложится взрослый мужчина средней комплекции.

Способности автомобиля в плане грузоперевозок расширили за счет доработки его задней части. Кузов из седана-тудора превратили в хэтчбек, причем с весьма оригинальной задней частью. Собственно, ради новой кормы и была затеяна вся реконструкция.

7
Во-первых, крышка багажника сделана поднимающейся вместе с боковинами кузова. Получается, что при откинутой вверх двери перед владельцем открывается небольшой бортовой кузов наподобие пикапа. Так удобнее грузить громоздкие вещи, ведь оперировать поклажей можно и через боковые борта.

Во-вторых, задний борт багажника сделали откидывающимся вниз, как у грузовика: опять-таки, погрузка облегчается, да и длинномерный груз можно разместить частично «на весу». А вот пассажирских дверей все так же две – автор проекта посчитал это достаточным, совершенно справедливо полагая: чем меньше проемов, тем выше жесткость кузова и тем больше он прослужит без проблем.

8
Что касается вопроса долговечности машин-самоделок, то автомобиль Анатолий Донца можно приводить как положительный пример. Последняя модернизация имела место больше сорока лет назад, и с тех пор рука кузовного мастера не прикасалась к машине. Автомобиль же никак не выглядит на свой возраст: осанка близка к идеальной, зазоры между деталями все так же тонкие и ровные, многослойное лакокрасочное покрытие отражает окружающую действительность, напоминая лаковый блеск правительственных Чаек. Двери и крышка багажника закрываются с ровным глухим звуком, слышен четкий звук защелки замка.

Глушитель из нержавейки

Стандартные автомобильные глушители в основном изготавливаются из железа, что позволяет авто производителям значительно сэкономить на материалах. Однако такие системы отличаются недолговечностью эксплуатации, что являет собой подверженность коррозии и относительно не высокая механическая прочность. Обычные, стоковые глушители, при интенсивной эксплуатации автомобиля, могут прогореть за 3 – 4 года, что влечет за собой дополнительные финансовые затраты на из ремонт или замену.
В данной статье автор предлагает проект самодельного глушителя, выполненного полностью из нержавеющей стали, преимущества который перед железом очевидны: прочность и жаростойкость такого глушителя будут гораздо выше, чем у заводских, к тому же он никогда не поржавеет. Срок службы таких глушителей составляет около десяти лет.
Для создания глушителя понадобятся:
— Лист нержавеющей стали толщиной 1 мм;
— Нержавеющая труба 76 мм;
— Нержавеющая труба 47 мм;
— Стружка меди;
— Стружка латуни;
— Напильник;
— Дрель;
— Болгарка;
— Сварочный аппарат, аргон или полуавтомат.
Шаг 1. Внутренние перегородки.
Определившись с размерами и формой выхлопной трубы, можно приступить к созданию внутренних перегородок. Их форма соответствует форме самой выхлопной. Перегородки изготавливаются листовой стали, толщиной 1 мм. Размечается и вырезается внешний контур, он у всех одинаковый. Внутренние же отверстия у двух из них будут диаметром 47 мм, у двух других – 76 мм.
Чтобы сделать такие большие отверстия, необходимо разметить по центрам перегородок круги, диаметр которых немного меньше нужного (на 5 – 6 мм.). После чего по периметру окружности бьются керном метки, (расстояние между ними зависит от диаметра сверла, которые вы будете в последствии использовать) и небольшим сверлом (3 — 4 мм.) просверливаете отверстия по окружности. После этого внутренняя часть выбивается и грубым напильником растачивается до нужного диаметра.
Вот что должно получится:

Шаг 2. Трубы.
Далее, на трубах необходимо просверлить отверстия. Диаметр отверстий 4 – 5 мм. Расстояние между ними приблизительно равно диаметру. Насверливается та часть трубы, которая при завершении сборки будет находиться внутри глушителя.
Вот как они выглядят:

Труба с меньшим диаметром будет устанавливаться на входе глушителя, труба с большим – на выходе.
Шаг 3. Сварка.
Теперь пришло время собрать элементы воедино. Определившись с длинной глушителя, из нержавеющего листа (1 мм.) вырезаем нужный кусок. Длина его будет равняться длине глушителя, а ширина должна быть примерно сантиметров на 10 меньше длины окружности перегородок, чтобы при сборе был доступ к внутренней части глушителя.
Перегородки выставляются на равном расстоянии друг от друга, прихватываются сваркой посередине. Затем лист огибается вокруг них и приваривается.
Должно получится так:

Затем ввариваются трубы. Каждая из них занимает по одной крайней камере, центральная камера остается свободной.
Шаг 4. Внутренняя часть.
Внутри глушителя получилось три камеры. Первая камера заполняется медной и латунной стружкой. Стружка служит для звукопоглощения и гашения резонанса корпуса.
В центральной части ставится перегородка для рассеивания выхлопных газов.
Последняя камера остается пустой.

Завариваем технологическое «окно».
Глушитель готов:
Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. .

Nissan Primera по vin gt ›
Бортжурнал ›
Выхлопная система из нержавеющей стали своими руками (Добавил видео).

И вот, я продолжаю свою историю о введению в строй своего Ниссана.
Сегодня речь пойдет, как вы уже догадались в названии темы, о выхлопной трубе. Хронология моих записей нарушена, поэтому можно заметить, что в теме, где я описывал ремонт кузова есть фото, где на боку расположена машина уже со сваренным выхлопом из нержы на ф60 трубе. Кстати странно, что никто не обратил внимание на то, что там изображена не «родная» труба. Но не суть.
Вначале, я хотел бы показать насколько все было плохо со старой трубой…

Печалька…

Здесь упорно помощник мне не давал сфотографировать трубу (наверное, даже ему было стыдно за то, как я ездил с ней).

Немножко прогорела…
Когда я снимал саму банку глушителя, мне показалось, что она какая-то слишком тяжелая. И чего-то меня дернуло посмотреть, что внутри ее находится. Оказалось, что не казалось. Весила она многовато, потому что была забита какой-то не то грязью, не то нагаром. Собственно вот фото того, что оказалось внутри ее.

и все это пропитано влагой
Отлаживаем все это безобразие в сторонку и начинаем изготавливать новую трубу.
Для этого, предварительно затариваемся :
Трубой нержавеющей (выписал на работе 6 м., так как меньше не выписывают у нас).
У ребят с трубогиба попросил отводов (всяких).
Сделал шайбы (чтобы соединить потом две сваренные части, иначе трубу рискуем не заинсталить на место).
Тарим гофру ( я подбирал на трубу диаметром ф60мм, по моему со спринтера, если не ошибаюсь).
Глушитель с Toyota Celica, затаренная у ca6a
Купил также новые колечки на коллектор, взял у друга сварочник, и далее начал варить. Все, что потребуется для ремонта трубы
Со старой трубы оставил лишь часть, где выпускной коллектор соединяется со «штанами».
Варим от штаном к задней части авто. Фото всего процесса нету, зато есть готовая труба. Готовая трасса
Хотелось бы добавить то, что «варить» трубу не сложно, главное внимательно отмечать, где под какой угол нужно будет зарЕзать тот или иной участок трубы. Также стоит отметить, что так как сама банка сильно отличается от стоковой (на фото ниже), то пришлось очень даже сильно помучаться. Хотелось трубу поднять как можно выше, но за счет самой конфигурации банки, как я не старался, у меня не получилось. Фото для наглядности (разница в размерах )

Поэтому, если решите сменить стоковую выхлопную систему, то учитывайте размер «банки».
Вначале, я поставил трассу без резонатора и звук, скажу я Вам, оказался громковат на низах. Поначитавшись литературы решил поставить резонатор прямоточного типа (сварил потом его отдельно) да бы сделать немного тише звук на низах. Получилось, но хотелось бы, чтобы общий звук был немного потише. Хотя, может это связано с тем, что шумки на данный момент в принципе нет. Есть идея, как сделать звук немного тише…
Надеюсь для кого-нибудь из Вас этот пост для Вас был полезен.
Всем мир и удачи на дорогах.

Изготовление глушителей

Сегодня всё чаще на автомобилях российского и импортного производства можно увидеть глушители, сделанные своими руками. Это объясняется тем, что процедура изготовления глушителя не такая сложная, как может показаться на первый взгляд. К тому же стоимость заводского изделия не всегда бывает доступной для рядового автовладельца.

Востребованность самодельных глушителей объясняется еще и тем, что заводские глушители имеют минимальный срок службы. А перспективе покупать новое типовое изделие с невысоким ресурсом большинство автолюбителей предпочитают изготовление глушителя самостоятельно.

Технология изготовления глушителя

На данный момент в производстве глушителей для авто- и мототехники используются всего две технологии:

Закатная технология изготовления позволяет создать корпус глушителя с максимальной герметичностью и ударопрочностью. Суть работы состоит в том, что корпус изначально производится из цельной заготовки, а конструкция глушителя собирается посредством закатки дна. Для реализации такого вида изделий применяются трубогибы и прессы.

При использовании штампосварной технологии затрачивается больше времени и материалов, что делает такой глушитель дороже закатного.

Методика работы заключается в том, чтобы сварить две половины корпуса в одно изделие. То есть сначала производятся два элемента, после чего их необходимо качественно соединить между собой. Главным видом оборудования этой технологии считается сварочный аппарат.

Как авто, так и мотоглушитель, можно создать по любой из этих технологий. Разумеется, закатной глушитель будет служить дольше штампосварного, так как изначально в его конструкции отсутствуют негерметичные швы.

Как сделать глушитель своими руками

В возможностях практически любого автовладельца сделать глушитель своими руками, используя имеющееся оборудование и минимальный набор инструмента. При этом по своим характеристикам такое изделие ничем не будет уступать заводскому.

Первым делом необходимо найти нужный материал. Обычно изделия делают из нержавейки, так как такая сталь имеет большой срок годности. Оптимальный вариант — это нержавеющая сталь с толщиной листа 1 — 1.5 мм. Также умельцы используют корпус от ненужного порошкового огнетушителя. Это самый простой способ изготовить глушитель, так как в уже изготовленном корпусе нужно проделать отверстия нужного диаметра и приварить выхлопную трубу.

Производство глушителей в гаражных условиях обычно подразумевает использование сварочного аппарата, УШМ (болгарки) и верстака с тисками. То есть используется штампосварная технология изготовления.

Реже используется закатная технология, так как она требует использования другого типа оборудования. Однако в большинстве случаев автолюбители предпочитают потратиться на ручное станочное оборудование, чтобы в будущем иметь возможность создавать элементы выхлопной системы более высокого качества. Производство глушителей на заказ также осуществляется по закатной технологии.

Порядок работ для каждой методики свой. Чтобы сделать глушитель своими руками, необходимо сначала создать все необходимые части выхлопной системы и позаботиться об их герметичности. После чего методом сварки произвести поочередное сцепление каждого элемента друг с другом.

Корпус подвергается шлифовке и обезжириванию. Далее глушитель окрашивается термостойкой краской.

Глушители для авто и мото

Стандартный авто или мотоглушитель должен состоять из нескольких элементов:

• Приемная труба (ее функция — вывод выхлопных газов из коллектора);
• Катализатор (в нем осуществляется реакция, в ходе которой сгорают остаточные поступления топливовоздушной смеси);
• Резонатор (бак, в котором заглушаются все шумы);
• Задняя часть, которая обычно и называется глушителем.

Глушители для любых видов техники могут быть выполнены в самых различных вариантах. В последнее время мотоглушители изготавливаются из нескольких камер, которые позволяют снизить уровень шума при движении к минимуму.

Глушитель представляет собой стандартное изделие, когда как любители индивидуализировать свое средство передвижения всё чаще обращаются к мастерам для изготовления уникального изделия. Тонкостенная нержавейка и использование современных видов оборудования позволяет изготавливать на заказ самые разнообразные модели глушителей.

Необходимое оборудование

Производство глушителей подразумевает использование узкопрофильной техники. Высокое качество всей выхлопной системы может быть обеспечено только при использовании хорошего материала и нового оборудования.

Высокое качество всей выхлопной системы может быть обеспечено только при использовании хорошего материала и нового оборудования.

Сварные конструкции не обеспечивают длительной эксплуатации, поэтому целесообразнее производить глушители как в мелкосерийном, так и в массовом секторе по закатной технологии.

Для реализации всех потребностей производства компания «ТР-Пром» готова предложить высокотехнологичное оборудование нового поколения. В частности, для изготовления глушителей для автомобилей и мотоциклов применяются следующие виды оборудования:

• Полуавтоматические трубогибочные станки. Они отлично справляются с дорновой гибкой труб из нержавеющей стали, угол сгиба регулируется в зависимости от поставленных целей;
• Листогибочные прессы позволяют сразу создать единый корпус бака глушителя или его трубы без применения сварочного аппарата;
• Вальцовочные станки — модели, представленные на нашем сайте, оснащены тремя или четырьмя валами, которые позволяют максимально быстро и качественно создать из металлического листа заготовку в виде обода, овала или цилиндра.

Производство глушителей подразумевает использование узкопрофильной техники. Мы готовы предложить как ручные типы станочного оборудования для частного применения, так и полуавтомат/автомат для изготовления изделий на заказ.

Все виды станочного оборудования, представленные на нашем сайте, полностью соответствуют требованиям мировых стандартов. Покупка любой модели подразумевает заводскую гарантию.

Компания «ТР-Пром» является прямым поставщиком станков, а потому может предложить клиентам удобные и выгодные условия сотрудничества. В ценах на всю линейку оборудования отсутствуют наценки посредников и комиссионные сборы перекупщиков.

Как сварить глушитель из нержавейки

Запасные детали для автомобилей имеют две основные проблемы: низкое качество или высокая цена. Первый случай гарантирован при попытке сэкономить на действительно надёжных сегментах.

Второй позволяет получить желаемое качество, но для этого придётся выложить сумму денег, которая не для каждого является приемлемой. Решить проблему выхлопной системы можно менее затратным и более эффективным способом — создать деталь самостоятельно.

В этой статье мы поговорим о том, как сделать глушитель на машину своими руками.

Как сделать самодельный глушитель

Выхлопной тракт считается одной из наиболее проблематичных систем, которая чаще подвержена различным поломкам. При этом замена вышедшего из строя узла новым не всегда позволяет моментально решить все проблемы.

Так как малейшие отличия в конфигурации, которых не избежать, могут не позволить стать детали на своё место. Из-за этого придётся провести несколько дней в гараже, выполняя рутинную работу по подгонке и доработке системы. Дешёвые детали начинают быстро ржаветь, и значительные дефекты начинают проявляться уже через год с момента установки. Использование более качественных материалов позволяет значительно продлить срок службы.

Если приложить немного усилий и сделать самодельный глушитель, можно значительно сэкономить и при этом получить более качественный продукт. Его эксплуатационный период будет превышать обычные штамповки, которыми напичканы все рынки запчастей, в два, а то и в четыре раза. В процессе изготовления можно уделить особое внимание качеству, изменить конфигурацию внутренних элементов, увели
чить мощность силового агрегата и т. д.

Выбор материалов это первый и самый важный этап на пути к созданию качественной детали. Перед тем как сделать самодельный глушитель, необходимо определить точный бюджет, исходя из которого можно будет рассматривать возможность приобретения тех или иных сегментов. Вариантов, позволяющих сделать глушитель своими руками несколько:

• Модернизация новой штатной выхлопной системы.
• Создание системы отвода продуктов горения с обычной стали. Для этого необходимы металлические трубки и бак или ёмкость.
• Изготовление элементов с нержавеющей стали.

Использовать старые глушители или их отдельные части не рекомендуется. Метал в результате многократных циклов нагрева и остывания теряет свои свойства. С учётом области применения и суровых эксплуатационных условий б/у детали, особенно те, что проработали достаточно долго, имеют места прогара и участки с активно развивающейся коррозией.

Такой материал не может использовать повторно, он годен только на переработку. По финансовым затратам, модернизация штатного глушителя равна системам из обычной стали. Наиболее дорогой способ — это система выхлопа из нержавеющей стали.

С учётом высоких показателей защиты от агрессивных сред, данный вариант является оптимальным, способен прослужить десятки лет.

Глушитель из огнетушителя

Чтобы сделать бюджетный автомобильный глушитель своими руками нам понадобятся следующие инструменты и материалы:

• Огнетушитель, желательно порошковый. Подойдёт использованное устройство, для работы необходима только сама конструкция без содержимого.
• Две трубки диаметром в 32 мм, точная их длина измеряется индивидуально и зависит от марки и модели автомобиля.
• Электросварочный аппарат необходим для соединения всех узлов.
• Болгарка и обрезной круг по металлу.

Если огнетушитель наполнен смесью, опустошите его. Затем снимите головку и немного увеличьте диаметр центрального отверстия. Необходимо его расширить до такого размера, чтобы туда входила труба диаметром 32 мм. Для большей точности, в качестве примера рекомендуется брать размеры с предыдущей системы выхлопа.

Если такой возможности нет, нужно замерить расстояние вручную. Сделайте пометки на трубках для шва. При замере длины добавьте дополнительные 10-20 сантиметров. Огнетушитель необходимо разрезать и обустроить несколько перегородок.

За счёт неоднократного изменения направления потока они будут поглощать звук и рассеивать вибрацию.

Теперь от старого глушителя необходимо отрезать крепления, чтобы приварить их к новой конструкции для монтажа в штатных местах. Вышеописанные операции выполняют при помощи болгарки с кругом по металлу. После того как все элементы будут готовы: бак, две трубки и крепления, все это необходимо соединить. Для решения данной задачи понадобиться сварочный аппарат.

Главным условием при выполнении работ является максимальный уровень герметичности. Для защиты от внешних агрессивных сред, конструкцию можно покрыть специальной защитной краской. Это позволит немного продлить срок службы.

Выполнять покраску рекомендуется при условии соответствующего качества материалов. В противном случае это будет пустая трата денег. По сути, вышеописанная инструкция как сделать глушитель является универсальной и может использоваться независимо от конкретных материалов.

В завершение всех работ необходимо проверить качество швов. Для выполнения этой операции понадобиться заглушка и вода. Закройте наглухо одну из сторон, через другое отверстие наполните ёмкость водой. При наличии малейших дыр, жидкость начнёт просачиваться.

После проверки систему нужно обязательно высушить. Поместите глушитель в вертикальное положение на несколько часов, пока вода не испариться.

Прямоточный глушитель своими руками

Для создания прямоточного глушителя нам понадобиться жаростойкий изоляционный материал и две трубки различного диаметра. Размер меньшей трубы должен совпадать с размером элементов старого образца. Сначала необходимо демонтировать старую систему. Из бака демонтируются все перегородки.

Берём тонкую трубку и проделываем в ней отверстия по всему периметру. Теперь её необходимо поместить во вторую трубку и зафиксировать методом сваривания. Полученная конструкция устанавливается в бак. Свободное пространство заполняется изоляционным материалом, затем ёмкость заваривается.

После этого оборачиваем поглотителем трубы и снаружи накрываем стальным листом. Такая операция позволит значительно снизить шумы.

Сварка глушителя своими руками

Даже самый тихий двигатель во время работы издает существенные вибрации. В частности, это звуковые колебания. Отработанные газы стремятся как можно скорей освободиться наружу. Поэтому в системе возникает такой шум. Чтобы его убавить и видоизменить, в автомобиле используется выхлопная система.

Она объединяет в себя целый комплект элементов. Это выпускной коллектор, резонатор, гофра, а также глушитель. Последний и выполняет основную функцию гашения звуковых вибраций. Но со временем элемент изнашивается.

Почему так происходи и как произвести ремонт глушителя своими руками сваркой, рассмотрим в нашей сегодняшней статье.

Симптомы

Как определить потребность в ремонте данного элемента? Все очень просто – во время работы двигателя вы будете слышать характерный звук вывода отработавших газов. Он будет очень громким, местами свистящим.

Также часть выхлопных газов может просочиться в салон (в таком случае нужна еще и сварка гофры глушителя). Дым будет рассеиваться не из выхлопной трубы, а из самого днища, причем с разных сторон. Таким образом, если глушитель начал вести себя подобным образом, значит, он прогрел либо заржавел.

Специалисты рекомендуют произвести полную замену элемента. Однако более дешевый способ – это сварка глушителя своими руками.

Обычно срок службы данного элемента не превышает двух-трех лет. Почему он так мало служит? Все дело в условиях его эксплуатации. Глушитель с первого дня работы находится в режиме повышенных нагрузок. Так, элемент подвергается воздействию влаги, солей снаружи и высоких температур внутри. Перепады в нагреве просто колоссальные.

Разумеется, ни один металл таких нагрузок не выдержит (а если и справится, то такой глушитель будет весить не менее 10 килограмм). Кроме этого, внутренние стенки элемента испытывают вибрации. Они кое-как гасятся через демпфирующие подушки, что крепятся к крюкам кузова. Но это не значит, что вибрации исключены в самих камерах глушителя.

Также нельзя не упомянуть и само место расположения элемента. Находится он в задней части кузова. Вся грязь и вода непременно оказываются на его поверхности. К тому же глушитель является одной из самых низких частей автомобиля. Преодолевая крутые подъемы, можно запросто зацепить его нижней частью об асфальт или другую поверхность. Да, элемент не треснет.

Итак, наш выхлоп стал ужасно громким. Выход из ситуации – сварка, ремонт глушителя. Для этого нам понадобится:

• Сварочный аппарат (лучше использовать полуавтоматический инвертор с диаметром проволоки в 1 миллиметр).
• Набор инструментов (накидные и рожковые ключи).
• Кусок листового металла. Желательно, чтобы его толщина была порядка двух миллиметров.
• Болгарка с комплектом зачистных и отрезных дисков.
• Наждачная бумага.
• Металлическая щетка.

Приступаем к работе – демонтаж элемента

Подготовив все необходимые инструменты и материалы, стоит переходить к сварке глушителя. Сперва нужно добраться до выхлопной системы. Осмотр лучше производить на яме или эстакаде. При отсутствии таковой поддомкрачиваем одну из частей кузова и залазим под низ. Обычно элемент ржавеет со стороны соединения трубы с «банкой».

Далее берем в руки два ключа и раскручиваем хомут крепления. Вытягиваем глушитель из пазов трубы наружу. Обратите внимание, что элемент может прикипеть. В таком случае нужно пошатать его со стороны в сторону, расширив отверстие приемной трубы. Сварку глушителя лучше производить, когда он снят.

Делать работы локально довольно трудно (да и небезопасно, поскольку рядом находится бензобак).

Вскрываем банку

Случается так, что выхлопная система работать громко, но никаких явных следов гнили или трещин не обнаруживается. В таком случае можно предположить, что глушитель прогорел внутри. Это может быть перфорированная трубка или ее перегородки.

Поэтому для точного определения диагноза, размечаем нужные поля и вскрываем часть «банки» при помощи болгарки. Отгибаем лишний лист металла и вырезаем или привариваем заново планку.

По окончании работ лист заново загибаем и обвариваем со всех сторон.

Особенности сварки

Почему стоит пользоваться именно полуавтоматическим аппаратом? Как показывает практика, этот способ сварки наиболее щадящий для глушителя, так как углекислый газ не позволяет металлу изменять свою структуру и перегреваться. Производя работы с выхлопной системой, не стоит допускать «пробелов». Шов должен быть максимально ровным и герметичным.

В противном случае газы под давлением (а оно в системе очень высокое) будут вырываться в свободные щели. Все это будет сопровождаться громким неприятным звуком. В случае если сварка глушителя производится снаружи, следует подготовить трубу нужного диаметра. Варить на гнилой металл не получится. А вот трещины «полуавтоматом» прихватить можно.

Ремонт глушителя

Автосервис в Москве предлагает услуги по ремонту, обслуживанию и тюнингу глушителей и выхлопных систем! У нас вы сможете получить качественный ремонт по низкой цене, а стоимость запчастей вас приятно удивит, ведь мы являемся прямым дистрибьютером многих фирм производителей. А также у нас есть собственное производство, которое позволяет вам получить эксклюзивные решения, и уникальные детали для вашей выхлопной системы.

Стоимость ремонта глушителя — от 500 до 4000 рублей (зависит от вида ремонта, и его объёма)

Стоимость ремонт и тюнинг выхлопных систем — см. раздел «ЦЕНЫ».

Или звоните!

Материал изготовления системы выпуска

Обычно устройство выпуска производят из аустенитной нержавеющей стали, что вызвано рядом эксплуатационных факторов.

Во-первых, отработанные газы автомобильного двигателя обладают крайне высокой температурой, это предъявляет определенные требования к жаростойкости металла.

Во-вторых, конструкция расположена под днищем автомобиля, поэтому постоянно подвергается воздействию влаги и грязи, которые находятся на дорожном полотне.

Обычная сталь при работе в подобных условиях очень быстро начинает корродировать и деформироваться.

Поэтому изготовление выхлопных систем производят из аустенитной нержавейки, которая относится к жаропрочным материалам, и может длительное время подвергаться воздействию высокотемпературных выхлопов.

Дефекты конструкции и трещины, в случае появления, можно легко устранить с помощью правильной технологии сварки.

Вопрос выбора материала и газовой среды актуален для тюнинговых компаний, которые занимаются изготовление выпускных газосистем иномарок, т.к. клиенты могут заказать сварку узла не только из нержавейки, но и из титановых сплавов.

пример продукции тюнингового ателье, AISI304 нержавейка

Как выполняется изготовление выхлопных систем

Работа с «нержавеющими» глушителями и устройствами выполняется методом TIG – это сварка неплавящимся вольфрамовым электродом в защитной газовой среде. Обычно для таких целей применяют аргон высокой чистоты, который не только создает необходимую инертную среду для защиты шва, но делает дугу очень стабильной.

Величина сварочного тока зависит от специфики выполняемой работы.

Для соединения тонкостенных труб нужен небольшой ток, что позволяет использовать компактные горелки, которые очень удобны в эксплуатации и дают возможность сварщику спокойно проваривать элементы со сложной конструкцией.

При необходимости скрепления фланцев и толстостенных труб требования к величине тока увеличиваются. Повышенная мощность дуги заставляет применять горелку с большим соплом, поскольку маленькая горелка в этом случае будет сильно перегреваться.

Применение сопел разных диаметров приводит к необходимости разделения производства выхлопной системы на несколько технологических операций.

Например, один сварщик выполняет стыковку труб малых толщин с помощью маленькой горелки, а второй работает с толстым металлом, требующим повышенной мощности дуги.

Такой подход хоть и не влияет на качество конечного результата, однако делает процесс несколько затянутым.

пример малозаметного качественного соединения

Сварочная смесь как альтернатива аргону

Одним из наиболее эффективных методов решения проблемы перегрева рабочего инструмента из-за повышенного тока является замена чистого Ar на сочетание Ar — H. Один из наших постоянных клиентов, компания Turbo-V, по достоинству оценил такой переход, о чем мы и расскажем ниже.

Итак, по своим характеристикам водород относится к активным газам, поэтому добавление такого компонента приводит к увеличению мощности дуги (при этом рабочий ток уменьшается), что прекрасно подходит для соединения деталей из аустенитных видов стали. Кстати, о том, какие сварочные смеси применяют для других типов металлов и их сплавов, можно прочитать здесь.

Как правило, сварщики практически сразу ощущают преимущества перехода с аргона на аргон-водород, среди которых:

• снижение рабочего тока в 1,5-2 раза при сохранении глубины провара;
• возможность выполнять сварку как тонкого, так и толстого металла маленькой горелкой;
• более высокая концентрация энергии;
• отсутствие перегрева;
• повышение производительности процесса;
• получение аккуратного шва небольшой толщины;
• меньшая вероятность порообразования.

Пожалуй, единственным недостатком добавления водорода является уменьшение стабильности дуги, поэтому квалификация сварщика должна быть достаточно высокой. В противном случае можно получить кривой шов и низкое качество соединения. Если обратить внимание на швы выхлопных систем производства Turbo-V, то можно заметить высокую точность и качество.

отводы

Определение правильной пропорции газов

Чтобы сварочный процесс обладал максимальной эффективностью, важно рассчитать оптимальное соотношение аргона и водорода с учетом конкретных условий.

Обычно наилучшая концентрация определяется опытным путем, когда к инертному газу постепенно добавляют активный компонент и наблюдают, как эти изменения влияют на дугу и шов.

В частности, для изготовления автомобильных «выхлопов» в Turbo-V самых лучших показателей позволяет добиться состав «95% Ar – 5% H». Данное сочетание было подобрано исключительно экспериментальным путем благодаря постоянной обратной связи с клиентом.

аргоно-водород позволяет получить соединения эстетичного вида (см. нижнюю часть фото)

и увеличенная версия

Таким образом, следует отметить важность правильного подбора состава газосмеси, особенно в случаях, когда необходимо высокое качество сварки и точность шва.

Рабочая среда из моногаза может не отвечать всем требованиям, смеси же более гибки в этом плане.

Практически всегда есть возможность улучшения результата работы за счет полного понимания поставщиком потребностей покупателя и их обратной связи.

Как сделать прямоток своими руками из обычного глушителя и правильно установить

Глушитель — элемент выхлопной системы двигателя. Его наличие не зависит от вида топлива, на котором работает двигатель — бензин, соляр или метан.

Глушитель гасит звуковые колебания, помогает затуханию, затиханию и резонансному уменьшению звуковых волн выхлопа двигателя. Собеседники не смогут общаться около работающего двигателя без глушителя. Шум мотора будет заглушать их речь.

Тем не менее многие автовладельцы мечтают переделать выпускную систему и сделать прямоток. Некотрые могут создать его своими руками.

Виды глушителей и их отличия

Насчитывают 4 типа глушителей по способу поглощения акустических волн:

• отражательные;
• ограничительные;
• поглотительные;
• резонаторные.

По конструкции:

• прямоточные;
• обратноточные.

Схема отражательного обратноточная, остальных — прямоточная.

Отражательные

Если в автомобиле устанавливают один глушитель, то используют отражательный вариант. В нём применяют принцип «ломания» потока выхлопных газов за счёт создания нескольких перегородок, камер расширения и поворотов. Громкость выхлопа снижена до нормативных показателей. По этой причине подавляющее большинство заводских автомобилей оснащают отражательным типом.

самый популярный для заводской конфигурации автомобиля

Недостаток такого вида глушителя — снижение мощности двигателя из-за сопротивления системы выпуска потоку отработавших газов.

Резонаторные

На систему выпуска мощных двигателей в качестве первой ступени устанавливают резонаторный глушитель. Он состоит из перфорированной трубы, помещённой в корпус. Корпус делится на две или три секции. Энергия отработавших газов ослабляется за счёт ступенчатого понижения давления.

устанавливается как первая ступень гашения энергии выхлопа

Деталь снижает силу звуковых колебаний и сохраняет мощность двигателя при свободном течении потока выхлопных газов.

Выпускают ли автомобили из нержавеющей стали и если нет, то почему?

Насколько я знаю, то за всю историю автомобилестроения, автомобили из нержавеющей стали все же выпускались.

Первым легковым автомобилем из нержавеющей стали был автомобиль «Ford Deluxe Седан» 1936 года выпуска. Из нержавеющей стали было выпущено шесть автомобилей.

Итальянская модель «FVS» (Facel Vega «Фасель Вега») 1954 года выпуска, кузов которой был полностью изготовлен из нержавеющей стали. Автомобиль был большой и тяжелый. Было построено 11 автомобилей.

Модель 1957 года «Eldorado Brougham» ставшая олицетворением стиля Кадиллак имела только не окрашенную крышу из нержавеющей стали и днище.

В 1960 году, два «Ford Thunderbirds» были сделаны из нержавеющей стали. Оба находятся в рабочем состоянии до настоящего времени.

Американский «Lincoln Continental Convertible» выпускался в 1967 году мелкими партиями из нержавеющей стали.

В 1999 году, часть британских спортивных автомобилей «АС Асеса» выпускалась с неокрашенным кузовом из нержавеющей стали.

Причин, почему автомобили из нержавеющей стали не выпускают, не одна и даже не две. Их целая куча.

1. Если сделать кузов автомобиля из нержавеющей стали, то его не удавалось окрасить, так как автомобильная краста на нержавеющей стали просто не держится. А без покраски невозможно было убрать дефекты штамповки кузовных деталей. А заделать вмятины от ударов и вообще представлялось проблематичным.
2. Автомобили из нержавеющей стали стоили занчительно дороже, чем дороже чем иж обычной черной. Следовательно предполагалось, что такие автомобиль будут эксплуатироваться намного дольше. Но на Западе и в США линейка легковых автомобилей обновляется полностью каждые 2-3 года. Меняется мода на автомобильную красоту, по этому люди и не спешили покупать автомобили с кузовами из нержавеющей стали.

V-Band хомут / Труба для выхлопа / Комплектующие в Красноярске

Каталог товаров

• Тюнинг для иномарок
  • Выхлопная система
  • Винтовая подвеска
  • Пружины
  • Рычаги подвески
  • Растяжки / Усилители
  • Тормозная система
  • Система впуска
• Подвеска ВАЗ
  • Стойки ВАЗ / Амортизаторы ВАЗ
  • Пружины на ВАЗ
  • Опора передней стойки / Усилитель опоры стойки / Задняя опора амортизатора
  • Рычаги подвески ВАЗ / Треугольные рычаги ВАЗ / Реактивные тяги ВАЗ
  • Подрамник ВАЗ / Поперечина ВАЗ / Защита двигателя ВАЗ
  • Растяжки / Усилитель кузова / Стабилизатор
  • Усиленный ступичный узел / Нерегулируемые ступицы
  • Комплектующие подвески ВАЗ / Полиуретан ВАЗ
  • Рулевое управление
  • Подушки двигателя / Подушка КПП
• Колесный крепеж / Колесные проставки
  • Проставки колесных дисков
  • Спортивные колесные гайки
  • Шпилька колесная / Шпилька ступицы
  • Крепежные болты для колесных дисков
  • Колесные гайки
  • Колпачки на колесные болты / Ниппельные колпачки / Ниппеля
  • Центровочные кольца / Проставочные кольца для литых дисков
  • Секретки на колеса / Секретные болты / Гайки секретки
• Выхлопная система
  • Выхлопная система ВАЗ / УАЗ / ГАЗель
  • Термолента для глушителя
  • Стронгер / Пламегаситель
  • Прямоточный резонатор / Спортивный резонатор
  • Пламегаситель
  • Коллекторный пламегаситель
  • Прямоточные глушители / Универсальные глушители
  • Насадки на глушитель
  • Гофра глушителя
  • Обманка лямбда-зонда / Обманка катализатора
  • V-Band хомут / Труба для выхлопа / Комплектующие
• Автомобильное освещение
  • Альтернативная оптика
  • Биксеноновые линзы / Светодиодные Би-лед линзы
  • Ксенон / Лампы ксенон / Блок розжига ксенона
  • LED лампы / Светодиодные лампы
  • Галогеновые лампы
  • Ангельские глазки CCFL / Ангельские глазки БМВ / Гибкие ДХО
  • Комплектующие
• Система впуска ВАЗ
  • Карбюратор СПОРТ ВАЗ
  • Ресивер ВАЗ
  • Фильтр нулевого сопротивления / Холодный впуск
  • Дроссельная заслонка ВАЗ /4-х дроссельный впуск ВАЗ
• Трансмиссия ВАЗ
  • Блокировка дифференциала
  • Короткоходная кулиса ВАЗ
  • Сцепление ВАЗ
  • Главная пара ВАЗ / Редуктор с блокировкой ВАЗ
  • Облегченный маховик ВАЗ
  • Спортивные ряды КПП ВАЗ / 6 передача КПП ВАЗ
• Двигатель ВАЗ
  • Ремень ГРМ / Комплект ГРМ / Разрезная шестерня ВАЗ
  • Комплектующие ГБЦ ВАЗ
  • Шатуны ВАЗ
  • Спортивные распредвалы ВАЗ
  • Поршни ВАЗ / Поршневые кольца ВАЗ
  • Система охлаждения
• Турбо
  • Блоу офф (blow off) / Вестгейт
  • Пайпинг кит / Алюминиевый пайпинг
  • Турбина / Турбонагнетатель
  • Интеркулер
  • Турбоколлектор ВАЗ / Даунпайп (Downpipe) ВАЗ
• Силиконовые патрубки / Силиконовые шланги
  • Силиконовые патрубки
  • Силиконовые шланги системы охлаждения
  • Вакуумные силиконовые шланги
  • Хомуты
  • Банджо болты / Соединители / Силиконовые заглушки
• Топливная система
• Тормозная система
  • Гидравлический ручник / Гидроручник
  • Комплектующие тормозной системы
  • Вакуумный усилитель тормозов (ВУТ)
  • Тормозные диски / Тормозные барабаны / Комплекты тормозов
  • Задние дисковые тормоза ВАЗ
  • Тормозные колодки ВАЗ
• Электрооборудование автомобиля
  • Свечи зажигания / Высоковольтные провода / Катушки зажигания
  • ДАД / ДТВ / Жгут проводов
  • Дополнительные приборы / Датчики
  • Комплектующие электрооборудования
• Масляная система
  • Комплектующие системы смазки двигателя
  • Масляный радиатор
  • Радиатор охлаждения АКПП и трансмиссии
  • Проставки под масляный фильтр / Комплекты подключения
  • Маслоуловитель
  • Масла Motul
• Маслобензостойкий шланг / Фитинги AN
  • Маслобензостойкие шланги
  • Фитинги AN
• Интерьер
  • Спортивный руль / Адаптер спортивного руля
  • Ручки КПП / Накладки на педали
  • Аксессуары
  • Спортивные сидения / Ковши / Спортивные ремни безопасности
• Обвесы / Экстерьер
  • Расширители колесных арок (Фендеры) / Лаптеры
  • Спойлеры / Юбки на бампера
  • Капоты / Крылья / Накладки на капоты
  • Накладки на фары (реснички)
  • Комплектующие внешнего тюнинга
  • Зеркала заднего вида
  • Решетка радиатора / Защитная сетка радиатора
  • Щетки стеклоочистителя
• Шумоизоляция
• Запчасти CF MOTO