Как удлинить болт с резьбой?

Lada 2110 «biturbo» ›
Logbook ›
Болты или шпильки для проставок

Всем здравствуйте, кто читает мой блог.
Помогите решить вопрос.
Пред история такова.
Проставки уже изготовлены, толщина одной 8 мм, фото ниже

самодельные проставки

Проставка посажена на ступицу. На фото ниже показано две проставки, на самом деле одна проставка имитирует тормозной диск (т.к. эти проставки изготовлены из тормозных дисков, процесс изготовления есть в предыдущей записи)

На ступицу посажены две проставки, одна из них имитирует толщину тормозного диска

Для крепления колеса с проставкой требуется болт длиннее чем обычный литой, т.к. проставки будут устанавливатся по большой части с литыми дисками. Либо крепить диск при помощи шпильки при помощи колесных гаек. Готовых шпилек в продаже не нашел (либо плохо искал). Для этого были закуплены 8 обычных болтов с мелкой резьбой М12х1,25 длиной что то около 75 мм со шляпкой (длину брал с запасом) и гайки к ним тоже 8 штук (гайки в магазине сказали что от нивы).
То же в ценах — 8 болтов по 15 руб и 8 гаек по 22 руб, итого в сумме округляем до 300 рублей, без учета плашки.

8 болтов и 8 гаек М12х1,25 и плашка

Вопрос первый, состоит в следующем, чем крепить диск с проставкой? Удлиненный болт или шпилька? Примерная конфигурация болта и шпильки показаны на фото ниже.

Сверху — болт купленный в магазине По середине — шпилька изготовленная в кустарных условиях Внизу — болт с нарезанной резьбой до шляпки и закрученная до конца гайка. Болт практически готов, требуется лишь подогнать по размерам, чтобы не выступал за ступицу

Загвоздка состоит в токарных работах при изготовлении шпильки. Шпилька изготовленная в кустарных условиях показана на фото выше. Взял болт, отрезал болгаркой шляпку, заточил конус чтобы плашку легко было навернуть для захода. Нарезал резьбу. На шпильке должна быть резьба с одной стороны так и с другой стороны, а между ними участок без резьбы чтобы при заворачивании шпильки в ступицу, шпилька не вышла за пределы ступицы упершись в участок с отсутствием резьбы. Вся сложность изготовления в том, что как бы я ни старался установить плашку, нарезать резьбу параллельно оси болта не получиться, резьбу уводит в сторону, а при закручивании такой шпильки в ступицу, шпилька как бы заваливается на бок, тем самым есть вероятность откручивания гайки из за не соосности оси отверстия на диске и шпильки (либо вообще невозможности поставить литой диск). При нарезании резьбы на токарном станке, такого расхождения не будет. Но токарный станок надо найти и найти хорошего специалиста, которому надо заплатить за работу.
Процесс изготовления болта намного проще, дорезаем резьбу до шляпки соответствующей плажкой, закручиваем гайку с конусом и все болт практически готов, далее замеряем точно до миллиметра на какую длину должен зайти болт в ступицу чтобы он не вылез с другой стороны, т.к. по ту сторону ступицы болт может задевать что либо. Замерили, взяли болгарку и отрезали лишнее, болт готов. Но болты получаются под определенный размер, допустим с одной проставкой, если же я захочу установить потом две проставки, то потребуется изготавливать болты заново.
Вопрос второй, Какое расширение колесной базы оптимальное? Так как толщина каждой проставки 8 мм, мне на работе сказали что увеличение колесной базы на 16 мм (по 8 мм с каждой стороны) возможно будет маловато, тогда можно будет установить по две проставки с каждой стороны, итого получается 32 мм и так далее, но с каждым увеличением количество проставок требуется соответствующие болты, а каждый раз изготавливать болты будет накладно и муторно.
Итак, в итоге два вопроса:
1 вопрос — шпилька или болт? желательно с объяснениями того или иного выбора.
2 вопрос — количество проставок? если учитывать толщину каждой проставки по 8 мм.
P.S. Тут возникает третий вопрос, при увеличении количества проставок есть вероятность обрыва болта из за возникших нагрузок и поэтому требуется ли применять высокопрочные болты и шпильки? или же нагрузки незначительные и прочность стандартных болтов или шпилек выдержит все допустимые нагрузки?

Добавлено 25.11.2014.
Купил шпильки от полуоси внедорожного КамАЗа, была снятая ступица, прикинул сколько надо отрезать, отрезал болгаркой, вкрутил на ступицу предварительно промазав фиксатором резьбы (анаэробный клей специальный)

Как увеличить болт?

Новейшее средство для УВЕЛИЧЕНИЯ ЧЛЕНА

Нужно всего лишь мазать…

Увеличить длину

Читать инструкцию

Важно знать! Шокирующая статистика! По последним исследованиях более трети женщин, подавших на развод, не довольны размером полового органа супруга. Основной причиной развода они называют слабый оргазм или его отсутствие по причине малого проникновения. Чтобы не доводить дело до операции по удлинению мужчины во всем мире пользуются…

Здравствуйте. Существует много различных способов, которые помогают увеличить мужское достоинство. Их можно разделить на несколько категорий: хирургическое вмешательство, безоперационные методы, а также комплексные варианты увеличения.
Операционное вмешательство позволяет увеличить длину пениса до 4 см, за счет иссечения поддерживающих связок, и перешивания их немного дальше. Помимо этого, есть и операции, которые увеличивают объем пениса. Они также бывают нескольких способов, наиболее распространенный вариант – когда берется жировая ткань с живота либо ягодиц, и в нее оборачивается пенис.
Комплексный вариант предполагает сначала операцию по увеличению члена, а потом рекомендуется ношение ортопедического приспособления – экстендера. Однако, вам еще нужно точно знать, как пользоваться экстендером.
Именно данный аппарат позволяет зафиксировать вытянутую часть органа, и не даст вернуться пенису к изначальным размерам. Носить устройство нужно от 3 до 6 месяцев.
Кроме экстендера, можно обратить внимание и на такое приспособление, как вакуумная помпа. Этот прибор состоит, как правило, из прозрачного цилиндра и насоса, функционирует по принципу пониженного давления, которое активно воздействует на пенис, вследствие чего увеличиваются в объеме пещеристые тела.
После первого применения помпы, половой член становится значительно больше, обеспечивается крепкая и стойкая эрекция. К сожалению, данное состояние является временным, длится не более 2-х часов. Для достижения длительного эффекта, который останется на всю жизнь, помпой необходимо пользоваться каждый день по 15 минут на протяжении 3-7 месяцев.

Классы прочности болтов: маркировка, классификация, ГОСТ 7798-70

Крепежные элементы, представленные на современном рынке в большом разнообразии, используются как для простого соединения элементов различных конструкций, так и для увеличения их надежности и способности переносить значительные нагрузки. От того, для каких целей планируется использовать эти элементы, зависит класс прочности болтов, которые необходимо выбрать.

Болт шестигранный оцинкованный с гайкой

Важность правильного выбора крепежа

Болты, выпускаемые современной промышленностью, могут значительно отличаться по классам своей прочности, что зависит преимущественно от марки стали, которая была использована для их изготовления. Именно поэтому выбирать болты, соответствующие тому или иному классу, следует исходя из того, для решения каких задач их планируется использовать.

К примеру, для соединения элементов легкой ненагруженной конструкции подойдут болты более низкого класса прочности, а для крепления ответственных конструкций, эксплуатирующихся под значительными нагрузками, необходимы высокопрочные изделия. Наиболее примечательными из таких конструкций являются башенные и козловые краны, соответственно, болты, отличающиеся самой высокой прочностью, стали называть «крановыми». Характеристики таких крепежных элементов, используемых для соединения элементов самых ответственных конструкций, регламентируются требованиями ГОСТ 7817-70. Такие болты делают из высокопрочных сортов стали, что также оговаривается в нормативном документе.

Крепежные элементы, как известно, бывают нескольких видов: болты, гайки, винты, шпильки. Каждое из таких изделий имеет свое назначение. Для их изготовления используются стали разных классов прочности. Соответственно, будет различаться и маркировка болтов, а также крепежных элементов других типов.

Классы прочности резьбовых крепежных изделий

Класс прочности гаек, винтов, болтов и шпилек определен их механическими свойствами. По ГОСТ 1759.4-87 (ISO 898.1-78) предусмотрено разделение крепежных элементов по классам их прочности на 11 категорий: 3.6; 4.6; 5.6; 5.8; 6.6; 6.8; 8.8; 9.8; 10.9; 12.9.

Правила расшифровки класса прочности болтов достаточно просты. Если первую цифру обозначения умножить на 100, то можно узнать номинальное временное сопротивление или предел прочности материала на растяжение (Н/мм2), которому соответствует изделие. К примеру, болт класса прочности 10.9 будет иметь прочность на растяжение 10/0,01 = 1000 Н/мм2.

Умножив второе число, стоящее после точки, на 10, можно определить, как соотносится предел текучести (такое напряжение, при котором у материала начинается пластическая деформация) к временному сопротивлению или к пределу прочности на растяжение (выражается в процентах). Например, у болта класса 9.8 минимальный предел текучести составляет 8 × 10 = 80%.

Болт с цилиндрической головкой и внутренним шестигранником

Предел текучести – это такое значение нагрузки, при превышении которой в материале начинаются не подлежащие восстановлению деформации. При расчете нагрузок, которые будут воздействовать на резьбовой крепеж, закладывается двух- или даже трехкратный запас от предела текучести.

Высокопрочные болты, временное сопротивление у которых равно или больше 800 МПа, используются не только для крепления элементов крановых конструкций, но и при строительстве мостов, при производстве сельскохозяйственной техники, в железнодорожных соединениях и для решения ряда других задач. Высокопрочные болты соответствуют классу 8.8 и выше, а гайки — 8.0 и выше.

Параметром, который определяет, какой класс прочности будет у болтов, является не только марка стали, но и технология, по которой они изготовлены. Болты, относящиеся к категории высокопрочных, преимущественно изготавливаются по технологии высадки (холодной и горячей), резьбу на них формируют накаткой на специальном автомате. После изготовления они подвергаются термообработке, затем на них наносится специальное покрытие.

Болт с шестигранной головкой и фланцем

Автоматы по холодной и горячей высадке, на которых изготавливаются болты высоких классов прочности, могут быть различных марок, некоторые модели позволяют производить от 100 до 200 изделий в минуту. Сырьем для производства является проволока из низкоуглеродистой и легированной стали, содержание углерода в которой не превышает 0,4%.

Основными марками стали, используемыми для производства таких крепежных элементов, являются 10КП, 20КП, 10, 20, 35, 20Г2Р, 65Г, 40Х. Требуемые механические свойства этим высокопрочным болтам придаются и при помощи термической обработки, проводимой в электропечах, в которых создается специальная защитная среда (с ее помощью удается избежать обезуглероживания стали).

Разные типы болтов изготавливаются и из углеродистой стали, при этом получаются изделия, относящиеся к разным классам прочности. Применяя различные технологии изготовления и термическую обработку (закалку), из одной марки стали можно получать болты, относящиеся к разным классам прочности.

Рассмотрим, к примеру, сталь 35, из которой можно изготовить болты следующих классов прочности:

• 5.6 — болты изготавливают на токарных или фрезерных станках методом точения;
• 6.6 и 6.8 — такие крепежные элементы изготавливают по технологии объемной штамповки, для чего используют высадочные прессы;
• 8.8 — такой класс прочности можно получить, если подвергнуть болты закалке.

Основные марки стали, применяемые при производстве болтов

Приведенная таблица позволяет ознакомиться с наиболее популярными марками сталей, используемыми для производства крепежных изделий. Если к характеристикам последних предъявляются особые требования, то в качестве материала изготовления выступают и другие марки сталей.

Классификация болтов, относящихся к категории высокопрочных, включает в себя узкоспециализированные изделия, используемые в отдельных отраслях промышленности. Характеристики таких узкоотраслевых крепежных элементов оговариваются отдельными нормативными документами.

Так, требования к высокопрочным болтам, головка «под ключ» у которых имеет увеличенные размеры, используемым при возведении мостов, оговариваются советским ГОСТ 22353-77 (ГОСТ Р 52644-2006 — российский стандарт). Прочность, указанная в этих нормативных документах, соответствует временному сопротивлению на разрыв (кгс/см2). Фактически этот показатель соответствует границам прочности.

Классификация болтов узкоспециализированного назначения также подразумевает их разделение по вариантам исполнения. Так, различают следующие категории болтов.

1. Виды болтов с исполнением «У», которые могут эксплуатироваться при температурах, доходящих до –40 градусов Цельсия. Что важно, буква «У» не указывается в обозначении таких изделий.
2. Изделия с исполнением «ХЛ», которые могут использоваться в еще более жестких температурных условиях: от –40 до –65 градусов Цельсия. В обозначении таких изделий указывается класс их прочности, после которого следуют буквы «ХЛ».

Параметры высокопрочных болтов

В таблице указаны параметры, которым соответствуют высокопрочные болты. Для того чтобы изготовить крепежные элементы с еще более высокими прочностными характеристиками, используются следующие сорта сталей: 30Х3МФ, 30Х2АФ, 30Х2НМФА.

Маркировка болтов по классу их прочности

Система маркировки болтов, значение которой можно посмотреть в специальных таблицах, чтобы определить, какой именно тип крепежа вам подойдет, разработана Международной организацией по стандартизации (ISO). Все стандарты, разработанные в советское время, а также современные российские нормативные документы, основываются на принципах данной системы.

Обязательной маркировке подлежат болты и винты, диаметр которых составляет более 6 мм. На крепежные изделия меньшего диаметра маркировка наносится по желанию производителя.

Маркировка не наносится на винты, имеющие крестообразный или прямой шлиц, а изделия, имеющие шестигранный шлиц и любую форму головки, маркируются обязательно.

Не подлежат обязательной маркировке также нештампованные болты и винты, которые изготовлены точением или резанием. Маркировка на такие изделия наносится только в том случае, когда этого требует заказчик подобной продукции.

Стандартное расположение маркировки на болтах

Местом, на которое наносится маркировка болта или винта, является торцевая или боковая часть их головки. В том случае, если для этой цели выбрана боковая часть крепежного изделия, маркировка должна наноситься углубленными знаками. Выпуклая маркировка по высоте не должна превышать:

• 0,1 мм – для болтов и винтов, диаметр резьбы которых не превышает 8 мм;
• 0,2 мм – для крепежных изделий, диаметр резьбы которых находится в интервале 8–12 мм;
• 0,3 мм – для болтов и винтов с диаметром резьбы больше 12 мм.

Геометрию различных видов резьбового крепежа регламентируют отдельные ГОСТы. В качестве примера можно рассмотреть изделия, выпускаемые по ГОСТ 7798-70. Такие болты с головкой шестигранного типа, относящиеся к категории изделий нормальной точности, активно используются в различных сферах деятельности.

ГОСТ 7798-70 оговаривает как технические характеристики таких болтов, так и их геометрические параметры. С материалами ГОСТ 7798-70 можно ознакомиться ниже.

Особенности соединения с помощью резьбы

1. Надежность за счет использования специальной метрической резьбы и универсальности профиля. Многочисленные исследования подтверждают, что при правильно выбранном классе прочности болта, а также моменте затяжки такое соединение выдерживает большие нагрузки, а также надежно защищено от самооткручивания.
2. Выдерживание поперечных и осевых нагрузок. Изготовленные из специальных марок стали, болты хорошо противодействуют нагрузкам в любом направлении.
3. Несложный монтаж и демонтаж конструкций. Несмотря на то, что спустя некоторое время открутить резьбовое соединение бывает непросто (из-за коррозии металла), с помощью специальных растворителей это сделать вполне реально.
4. Небольшая стоимость работ, которая значительно ниже затрат на сварку. Многие конструкции возводятся сегодня с использованием болтов, поскольку это требует меньше времени и сил.

Нужно отметить, что небольшим недостатком резьбового соединения можно считать сильную концентрацию напряжения в месте впадины профиля самой резьбы. По этой причине маркировка болта должна быть подобрана правильно, в точном соответствии с нагрузкой, которую испытывает деталь. Это позволит уменьшить риск как самооткручивания при слабой затяжке, так и разрыва гайки / срезания резьбы вследствие экстремального напряжения.

Болт лемешный с потайной головкой

Не нужно забывать, что сегодня также активно применяются всевозможные средства стопорения, включая контргайки и пружинные шайбы.

Виды резьбового крепления

Для выполнения резьбового соединения нужны как минимум две детали, одна из которых имеет наружную, а другая – внутреннюю резьбу. Существует несколько конструкционных разновидностей резьбы.

Болтовое

В соединяемых деталях сверлятся сквозные отверстия, после чего вовнутрь вставляется болт, который затягивается с другой стороны гайкой.

Винтовое

В таком типе соединения роль гайки выполняет сама деталь, в которой предварительно высверливается отверстие, затем наносится резьба, после чего с помощью болта или винта крепится другая деталь. Если применять саморезы, то сверлить предварительное отверстие не обязательно, поскольку деталь при закручивании сама автоматически делает резьбу.

С помощью шпилек

Один конец такой шпильки вворачивается в узловую деталь, а на второй специальным образом накручивается подходящая гайка.

Шпилька с ввинчиваемым концом

Как правильно затягивать и откручивать болт

Чаще всего при затяжке болтовых соединений на различных конструкциях в домашнем хозяйстве используются обычные гаечные ключи – торцевые, рожковые и накидные. Однако в таком случае точно определить момент затяжки тяжело, поэтому в промышленном производстве и ремонтных мастерских опытные слесари применяют специальные динамометрические ключи или пневматические гайковерты, главное достоинство которых – возможность выставлять требуемый уровень затяжки, зависящий от типа механизма.

Чтобы открутить болт, используют те же самые ключи, однако в старых конструкциях чаще всего болты сильно «прикипают» к гайке из-за коррозии. Для безопасного откручивания применяют несколько простых способов:

• использование проникающей смазки WD-40 аэрозольного типа;
• небольшое постукивание по ржавому болту молотком для разрушения ржавчины в профиле резьбового соединения;
• небольшой проворот гайки в сторону закручивания (всего на несколько градусов).

Резьбовые соединения применяются во многих конструкциях и механизмах, поскольку на практике доказали свою высокую надежность и эффективность. Правильно подобранный тип болта, закрученный на требуемый момент затяжки, способен справляться с нагрузкой на протяжении всего срока эксплуатации механизма.

Гайка — то крепёжное изделие с резьбой внутри, обычно в форме шестигранника по ГОСТу для использования под гаечный ключ. Она соединяется при помощи болта, шпильки или винта.

Виды гаек

Существует много видов этого изделия:

• Корончатые — снабжены дополнительными выступами на одном конце.
• Кузовные — это квадратная гайка с ответной пластиной, которая используется в автомобильной отрасли.
• Барашковые — имеют как минимум две лопасти и предназначены для закручивания вручную.
• Шлицевые — используются для закручивания «заподлицо» при помощи вилковидной отвёртки.
• Нажимные — применяются в приборостроительной промышленности и закручиваются вручную.

Колпачковая гайка

• Колпачковые — являются декоративными, так как наверху выполнены в форме колпачка.
• Квадратные — предназначены для вкручивания болтов. Такой вид неподвижно фиксируется в гнезде до начала монтажа.
• Торцевые — выполнены в виде буквы Т и применяются в станкостроительной отрасли.
• Фланцевые — имеют насечки с одной стороны, которые заменяют шайбу.
• Самоконтрящиеся — исключают самостоятельное раскручивание. Применяются при повышенных вибрационных нагрузках.

Рым-гайка

• Рым-гайка — соединение в форме кольца, которая применяется для такелажных работ.
• Заклёпочные — на одном конце имеют резьбовое соединение, на другом — напоминают обычную заклёпку.
• Соединительные — это обычная гайка удлинённой формы. В неё можно вкрутить два болта.
• Приварные — дополнительно имеют по краям излишки металла для сварки.
• Глухие — закрыты с верхней стороны.

Помимо вышеперечисленных видов, существуют различные формы: низкие и высокие, широкие и узкие.

Из чего делают гайки?

Необходимо отметить, что состав гаек очень разнообразен и зависит от класса прочности и сферы применения. На сегодняшний день самый распространённый материал — сталь. Она подходит для холодной штамповки при помощи прессов. Используют и низкоуглеродистую сталь, но в процессе производства применяют закалку. дополнительно могут использоваться: бронза, титан и латунь. Не очень широкое применение получили дюралюмин и магниевый сплав.

Процесс производства

Как делают гайки в России можно узнать из патентов различных заводов. Есть хорошо зарекомендовавший себя метод по патенту РФ №2361695. В нём применяется метод холодного штампования.

Процесс выштамповки по ГОСТу

Первым этапом получают заготовку, используя волочение или калибровку. Далее происходит процесс формирования изделия на прессах в пять этапов (способ похож на изготовление болтов):

• На первом-третьем выполняют осадку, формируют цилиндрм и намечают предварительное отверстие.
• На четвёртом образовывают перемычку под окончательное отверстие и придают практически законченный вид.
• Пятым — пробивают отверстие посередине.

После прохождения этапа штамповки, на гайке нарезают или накатывают резьбу. Изделие готово, осталось провести его испытания. Основным параметром является нагрузка, которую может выдержать изделие до срыва резьбы. Также проводят различные тесты на разрыв по горизонтали, искусственное старение и деформацию под различными нагрузками.

Очень распространён метод горячей ковки. Обрезанные заготовки нагревают до 1200 градусов. Далее гидравлический молот штампует шестиугольники с отверстиями внутри. Следующим этапом происходит охлаждение и нарезка резьбы с использованием масла. Иногда используется закалка. Для этого изделия помещают в печь при температуре 800 градусов, быстро охлаждают и погружают в масло на 5 минут. Второе нагревание производят на час, чтобы минимизировать хрупкость и сохранить прочность.

Подробный процесс производства показан на видео.

Оборудование для производства гаек

Основным оборудованием для производства являются станки для высадки и нанесения резьбы.

Большинство предприятий закупает оборудование на Тайване. Прессы должны обладать закрытой конструкцией для безопасной нарезки изделий. Формирующие матрицы желательно выбирать в круглой форме, так как она даёт отличные характеристики балансировки. Шатунный механизм должен быть из легированной стали. Важной особенностью является система фильтрования масла (как правило магнитная), которая позволяет снизить издержки.

Станок для высадки гаек из Тайваня

Для нарезки резьбы рекомендуется использовать пневматические станки с несколькими шпинделями для высокой скорости работы. Такие шпиндели могут программироваться на разный вид работ, например, на длинную и короткую резьбу или на левую и правую. Также стоит позаботиться о предохранителях перегрузки и заклинивания.

Из чего делают болты или всё о стали!

Главная » Техподдержка » Статьи » Из чего делают болты или всё о стали!

Сталь — сплав железа с углеродом (до 2 % С). По химическому составу сталь разделяют на углеродистую и легированную, а по качеству — на сталь обыкновенного качества, качественную, повышенного качества и высококачественную.
Сталь углеродистую обыкновенного качества подразделяют на 3 группы:
А — поставляемую по механическим свойствам и применяемую в большинстве случаев тогда, когда продукта из нее подвергают горячей обработке (сварка, ковка и др.), которая может подкорректировать регламентируемые механические свойства (Ст0, Ст1 и др.);
Б — поставляемую по химическому составу и применяемую для деталей, подвергаемых такой обработке, при которой механические свойства меняются, а уровень их кроме условий обработки определяется химическим составом (БСт0, БСт1 и др.);
В — поставляемую по механическим свойствам и химическому составу для деталей, подвергаемых сварке (ВСт1, ВСт2 и др.).
Углеродистую сталь обыкновенного качества изготовляют следующих марок: Ст0, Ст1кп, Ст1пс, Ст1сп, Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, СтЗкп, СтЗпс, СтЗсп, СтЗГпс, СтЗГсп, Ст4кп, Ст4пс, Ст4сп, Ст5пс, Ст5сп, Ст5Гпс, Стбпс, Стбсп.
Буквы Ст обозначают «Сталь», ценности — условный номер марки как следует из химического состава, буквы «кп», «пс», «сп» — степень раскисления («кп» — кипящая, «пс» — полуспокойная, «сп» — спокойная).
Сталь углеродистая качественная конструкционная по видам обработки при поставке делится на горячекатаную и кованую, калиброванную, круглую со отличительной отделкой плоскости — серебрянку. По требованиям к испытанию механических достоинств сталь подразделяют на

5 категорий.

Категория 1 Без испытания механических достоинств на растяжение и ударную вязкость Горячекатаная, кованая, калиброванная, серебрянка

Категория 2 С испытанием механических достоинств на растяжение и ударную вязкость на образцах, изготовленных из нормализованных заготовок размером 25 мм (диаметр или сторона квадрата) Горячекатаная, кованая, калиброванная, серебрянка

Категория 3 С испытанием механических достоинств на растяжение на образцах, изготовленных из нормализованных заготовок указанного в заказе размера, хотя максимально 100 мм Горячекатаная, кованая, калиброванная

Категория 4 С испытанием механических достоинств на растяжение и ударную вязкость на образцах, изготовленных из термически подвергнутых обработке (закалка + отпуск) заготовок указанного в заказе размера, хотя максимально 100 мм Горячекатаная, кованая, калиброванная

Категория 5 С испытанием механических достоинств на растяжение на образцах, изготовленных из сталей в нагартованном или термически подвергнутом обработке состоянии (отожженной или высокоотпущенной) Калиброванная

Легированную сталь по степени легирования разделяют на низколегированную (легирующих элементов до 2,5 %), среднелегированную (от 2,5 до 10 %), высоколегированную (от 10 до 50 %). Как следует из основных легирующих элементов различают сталь 14 групп. К высоколегированным относят:
коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии; межкристаллитной коррозии, коррозии под напряжением и др.;
жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения в газовых средах при температуре повыше 50 °С, работающие в ненагруженном и слабонагруженном состоянии;
жаропрочные стали и сплавы, работающие в нагруженном состоянии при высоких температурах в течении определенного времени и обладающие при всем при всем при этом нужной жаростойкостью.