Проникающая смазка своими руками в домашних условиях

Содержание

>Как сделать жидкий ключ

Популярные рецепты как можно сделать WD-40 своими руками

Суть такой смазки — максимально проникнуть вглубь соединения, размочить его и позволить крутиться «как по маслу». Некоторые автовладельцы говорят, что самый лучший жидкий ключ — уксусная эссенция или даже аммиак! Но дело в том, что оба варианта очень опасны и подходят исключительно для удаления ржавчины с болтов. Так как «ведешку» довольно часто применяют не только по прямому назначению, то лучше воспользоваться препаратом на основе растворителя, углеводородов и смазывающих либо консервирующих веществ.

Альтернативную проникающую смазку можно сделать двух-, трех- и более компонентной. Самый распространенный бюджетный способ, это взять: одну часть моторного масла (можно даже отработку, если использовать только для гаек), 4 части бензина «галоша» и столько же растворителя уайт-спирит/ацетон. Дополнить и усовершенствовать всю эту смесь можно еще ½ частью тормозной жидкости.

ВД-40 своими руками — видео

Можно еще проще с пропорцией 8к1: керосина 80 мл и масла 10 мл (минералку либо синтетику). Но это далеко не то средство, которое действительно сможет полноценно заменить ВД-40. Такой состав используется для обрабатывания незначительно приржавевших резьбовых соединений и, чтобы справится с более сложной или специфической задачей, нужно использовать другие ингредиенты. К тому же, растворитель быстро испаряется, поэтому готовить нужно непосредственно перед применением и в небольших количествах.

Рецепт первый

Этот вариант «жидкого ключа» максимально аналогичен настоящему составу WD-40. Чтобы приготовить такую смазку, потребуется смешать в равных частях:

  • керосин, солярку, изопропиловый спирт (каждого по 20 %);
  • ацетон, сольвент, масло касторовое или силикон, а также ПАВы, если будут (по 10 % каждого).

Рецепт второй

Если силикона и ПАВов в гараже может и не найтись, то масло и растворитель обязательно должен быть. С ними можно изготовить облегченный вариант проникающей смазки. Для этого понадобится:

  • солярка или керосин (составит 40%);
  • сольвент или бензин (так само 40%);
  • касторка (20%).

Касторовое масло в смеси применяется в качестве смазывающего вещества. Бензин, сольвент или ацетон (их также могут заменить изопропанол или толуол) выступают в качестве легкокипящего растворителя. Углеводороды, которые хорошо проникают в щели, заменяют дизтопливом (солярка) и керосином.

Рецепт третий

  • Моторное масло – 1 часть. Можно как синтетическое 5W30, так и полусинтетику 10W40.
  • Бензин «калоша» – 3 части. Берется, так как это легкие углеводороды, отмеченные в оригинальном составе ВД-40. А самые легколетучие — это газолин.
  • Уайт-спирит – 4 части. Чаще используют именно этот продукт, поскольку он быстро испаряющийся растворитель.
  • Силикон – 1 часть. Силиконовое масло применяется так как обладает водоотталкивающим эффектом и удерживается на поверхности длительное время.

Если смесь будет использоваться для смазки уличных замков и петель (а не откручивания автомобильных болтов или смазки резиновых уплотнителей), то вместо силиконового масла можно добавить несколько граммов парафина (растопив обычную свечку перед смешиванием и растворив его с уайт-спиритом). Он будет образовывать пленку и придаст смеси водоотталкивающие свойства.

В некоторых случаях вместо силикона и моторного масла попросту используют трансформаторное масло. За счет растворенной в нем канифоли, происходит смазывание и консервирование поверхности от внешнего воздействия. Таким образом такое средство не хуже аналога вэдешки защитит от коррозии, уберет скрип, высвободит заклинившие от ржавчины механизмы и приобретет гидрофобность.

Рецепт четвертый

  • керосин — 75%;
  • трансмисионное масло — 20%;
  • растворитель 646 — 5%.

Полученную смесь наносят на соединение заблаговременно (на 1-2 ч. до того как нужно раскрутить соединение).

Рецепт пятый

Проникающая смазка, которая будет превосходить покупные и подойдёт исключительно для откручивания, либо разъединения сильно заржавевших деталей, состоит из 3-х веществ. Основа состава:

  • Уайт-спирит (налить чуть более половины стакана).
  • Сухая смазка (пол чайной ложки). Можно взять графит, молибден либо форум (уменьшает трение).
  • Преобразователь ржавчины (в пропорции 1 до 1 к растворителю).

Единственный недостаток в том, что перед каждым использованием нужно хорошо взбалтывать.

Рецепт шестой

По действию схож с предыдущим вариантом, так как дает возможность доставить смазку под резьбовое соединение. А чтобы так же уменьшить граничное трение между поверхностями, можно к маслу добавить присадку, модификатор трения. В составе препарата:

  • 650 растворитель (50 мл.);
  • моторное синтетическое масло (10 гр.);
  • графитная смазка (10 гр.).

Все ингредиенты качественно перемешиваем. За счет растворителя такая жидкость хорошо проникает, а поскольку он быстро испаряется, то смазывающий шар остается в нужном месте и помогает открутить сильно прикипевшее соединение.

Рецепт седьмой

Действующим против заржавелых соединений, но простым по составу, будет смешивание 2-х основных составляющих плюс кислота. А конкретнее:

  • керосин (7 частей);
  • масло (1 часть);
  • преобразователь/ортофосфорная кислота (1 часть).

Такой вариант актуален когда гайка ну никак не поддается.

Рецепт восьмой

Самый простой рецепт изготовления проникающей смазки альтернативной вэдешке — смешать в соотношении 80 на 20 процентов, керосин и тормозную жидкость. Первый ингредиент берут поскольку у него самая лучшая текучесть, а второй, так как он очень агрессивный. Кстати, DOT 5 лучше всего подходит, являясь наиболее едкой. Такой вариант подойдет исключительно дабы удалить ржавчину с болта, ведь оба элемента создают очень агрессивную среду и хорошо борются со ржавчиной.

Все рецепты можно дополнить еще одним общим ингредиентом – отдушкой. Эссенция поможет спрятать неприятный запах растворителя и газа, если он будет использован при заправке баллончика.

Себестоимость приготовленного своими руками средства жидкий ключ по одному из вышеописанных рецептов не превысит 200 рублей за литр. А самый дешевый аналог и вовсе выйдет не дороже 100 р. К примеру, если поставить в сравнение с оригинальной ВД-40, где цена одного баллончика около 190 руб. за 100 мл., то выгода ощутима.

Естественно, полностью во всех задачах заменить покупное средство самодельным не получится, но для простых слесарных и сантехнических работ когда нужен большой объем, то самодельная ВЭДЕшка подходит наилучшим образом.

Защита строительного крепежа от коррозии

Последствия ошибок при выборе материала крепежа без учета его коррозионной стойкости могут быть различными: от некрасивых пятен на фасаде до катастрофических разрушений строительных конструкций. Так, частой ошибкой является применение анкерных болтов из оцинкованной углеродистой стали для наружных конструкций или конструкций, которые находятся в условиях повышенной влажности. Обычное цинковое покрытие — электролитическое — можно применять только в сухих внутренних помещениях или на очень короткий срок во влажных условиях. Даже известные марки нержавеющей стали 304 и 316, которые считаются идеальными для большинства видов коррозионных наружных условий, также имеет свои ограничения в некоторых экстремальных условиях.

1. Инструкция по защите крепежа от коррозии

Ниже представлены основные положения инструкции (Guidance Note) британской Ассоциации строительного крепежа (Construction Fixing Association), признанного европейского авторитета по строительному крепежу. Цель этой инструкции — сформулировать основные положения по:

  • условиям возникновения коррозии строительного крепежа;
  • степени коррозионной защиты, которую обеспечивают различные материалы и покрытия;
  • основным путям предотвращения коррозии крепежа.

2. Условия эксплуатации строительного крепежа

В таблице 1 представлены рекомендации для применения анкерных болтов из различных материалов в типичных условиях их работы для крепления деталей или кронштейнов, которые совместимы с ними с точки зрения контактной коррозии (см. 3.3).

Таблица 1 — Материалы и защитные покрытия анкерных болтов в различных атмосферных условиях

Самым важным выводом из таблицы 1 является то, что обычный, электролитически оцинкованный крепеж можно применять только в условиях сухих внутренних помещений или на очень короткий срок во влажных внутренних условиях (см. раздел 6).

3. Типы коррозии, характерные для крепежа

Для строительного крепежа характерны шесть типов коррозионных повреждений (термины — по действующему ГОСТ 5272-68):

  • атмосферная коррозия;
  • точечная коррозия (питтинг);
  • контактная коррозия (часто называется гальванической коррозией);
  • щелевая коррозия;
  • коррозия под напряжением (коррозионное растрескивание);
  • снижение коррозионной стойкости нержавеющих сталей под воздействием высоких температур.

Потенциальными факторами, которые оказывают влияние на коррозионную стойкость крепежа, являются:

  • тип металла;
  • влажность;
  • присутствие загрязняющих веществ;
  • температура;
  • напряжения;
  • особенности конструкции, например, узкие щели и стыки.

3.1. Атмосферная коррозия

3.1.1. Сущность атмосферной коррозии

Большинство металлов встречаются в природе в виде окислов. Поэтому их окисление, которое происходит в присутствии кислорода и воды — это просто естественная тенденция возврата к этому состоянию. Для железа и стали «ржавление» — это интенсивное явление, при котором происходит настолько значительное увеличение объема вещества, что оно может вызывать усилия, способные вызывать растрескивание бетона или кирпичной кладки.

Окисление алюминия происходит сразу же, как только он соприкасается с атмосферой с образованием плотного оксидного покрытия, который защищает его от дальнейшей коррозии.

Нержавеющая сталь обладает аналогичным защитным механизмом — на ее поверхности образуется пассивированное защитное покрытие на основе оксидов хрома.

Коррозия цинка, когда он соприкасается с атмосферой, происходит в виде образования карбоната цинка («белая ржавчина») со скоростью примерно в десять раз медленнее, чем образование обычной, «рыжей», ржавчины.

3.1.2. Меры по предотвращению атмосферной коррозии:

  • Крепеж из оцинкованной углеродистой стали может применяться в наружных строительных конструкциях только при ограничении требуемого срока службы и незначительной степени загрязнения окружающей среды.
  • Для большинства атмосферных условий при длительном сроке службы в сельских и городских регионах с низкой концентрацией хлоридов рекомендуется применять крепеж из нержавеющей стали марки А2.
  • Для городских районов с повышенным содержанием хлоридов, промышленных или прибрежных районов рекомендуется применять нержавеющую сталь марки А4 (см. таблицу 1).

3.2. Точечная коррозия

3.2.1. Сущность точечной коррозии

Точечная коррозия — это локальное разрушение пассивированного слоя на таких материалах как нержавеющая сталь и алюминий (алюминиевые сплавы). Этот тип коррозии проявляется в виде образования отдельных язвинок (ямок), которые при небольшой толщине изделия могут приводить к образованию сквозных отверстий. Точечная коррозия обычно начинается в результате химического загрязнения, например, морской водой и другими хлоридами.

3.2.2. Меры предотвращения точечной коррозии:

  • Обеспечивать достаточную толщину крепежных компонентов.
  • Избегать загрязнения поверхности посторонними коррозивными материалами, например, стальной стружкой.
  • Применять нержавеющую сталь марки А4 для загрязненных атмосферных условий (см. таблицу 1).
  • Для особо агрессивных условий эксплуатации «специальные» марки нержавеющей стали (см. 4.5.3).

3.3. Контактная коррозия

3.3.1. Сущность контактной коррозии

Иногда называется биметаллической коррозией.. Она случается, когда два различных металла находятся в электрическом контакте в присутствии электролита, например, дождевой воды.

Металл, который является менее «благородным» в гальваническом ряду, будет корродировать быстрее, чем это было бы, если бы он был изолирован от другого металла. Именно благодаря этому эффекту цинковое покрытие защищает сталь. Если поцарапать цинковое покрытие или удалить его на небольшой поверхности, то происходит следующее. Цинк, который является менее благородным, чем сталь, корродирует быстрее, тогда как коррозия стали замедляется и, таким образом, она оказывается защищенной от коррозии.

Когда цинковое покрытие удаляется с большой поверхности, то происходит обыкновенная атмосферная коррозия. Выбор соотношения площадей анода и катода — менее благородного и более благородного металлов — является одним из рычагов для снижения скорости коррозии. Если более благородный металл имеет относительно большую площадь, то менее благородный металл будет корродировать быстрее. Влияние на скорость коррозии крепежа, который находится в контакте с другими металлами, показано в таблице 2 для сельских и городских районов.

Относительная «благородность» крепежных материалов (от менее благородных к более благородным):

Цинк
Алюминий
Углеродистая сталь
Латунь
Нержавеющая сталь

Таблица 2 — Гальваническое влияние контакта на скорость коррозии крепежа в сельских и городских районах

3.3.2. Меры предотвращения контактной коррозии

Необходимо выбирать материал крепежа и скрепляемые материалы, которые или идентичны, или имеют рейтинг () в таблице 2. Если это невозможно, то необходимо или полностью исключить попадание воды в крепежное соединение или электрически изолировать материалы друг от друга с помощью неметаллических шайб или втулок или другим способом.

Например, при установке анкера из нержавеющей стали в условиях морской воды или другой агрессивной среды может возникнуть гальваническая коррозия в контакте нержавеющего анкера со стальной арматурой, которая находится в бетоне. В таком случае необходимо обеспечить между ними электрическую изоляцию. Этого легче всего достигнуть путем применения химического анкера, в котором такая изоляция получается сама собой. Однако в случае агрессивной окружающей среды необходимо убедится в коррозионной стойкости самого полимерного состава такого анкера.

3.4. Щелевая коррозия

3.4.1. Сущность щелевой коррозии

Щелевая коррозия возникает в растворах, содержащих хлориды, когда узкие щели или трещины ограничивают к металлу доступ кислорода, но позволяют доступ раствора. Этот вид коррозии может поражать даже нержавеющие стали, которые являются очень стойкими к общей атмосферной коррозии.

Щелями, которые вызывают этот вид коррозии, могут быть стыки между шайбами и гайками (или головками болтов) и материалом, которые они скрепляют.

Загрязнения, такие как остатки цементного раствора, песка или накопленная грязь могут способствовать к щелевой коррозии.

3.4.2. Предотвращение щелевой коррозии

  • Исключить загрязнение мест крепления цементным раствором, песком и другими строительными веществами.
  • Избегать образования застоя воды на элементах конструкции.
  • Наиболее стойкими материалами к щелевой коррозии являются специальные нержавеющие стали (см. 4.5.3).

3.5. Коррозия под напряжением

3.5.1. Сущность коррозии под напряжением

К этой проблеме приводит комбинация трех специфических условий:

напряжений, присутствия хлоридов и повышенной температуры. Стандартные аустенитные стали, такие как А2 и А4, которые находятся под воздействием нагрузок, особенно подвержены коррозии под напряжением в средах с присутствием хлоридов и температуре выше 60 ºС. Поэтому конструкции крыши плавательных бассейнов особенно склонны к такому виду коррозии. Напряжения могут вызываться, например, затяжкой болтов, а также быть остаточными от холодной обработки или термических циклов при сварке крепежных приспособлений. Результат коррозии под напряжением не виден невооруженным взглядом, так как имеет вид очень тонких трещин, которые могут приводить к катастрофическому разрушению.

3.5.2. Меры по предотвращению:

Стали А2 и А4 не рекомендуется применять в условиях, которые могут вызывать коррозию под напряжением. В таких случая применяют специальные нержавеющие стали (см. 4.5.3).

Традиционным советом для конструкций, подобных плавательным бассейнам, является применение крепежных элементов из углеродистой стали с защитным лакокрасочным покрытием. Это означает, однако, что потребуется периодический осмотр и ремонт этих лакокрасочных покрытий.

3.6. Нержавеющие стали под воздействием высокой температуры

Коррозионная стойкость сталей А2 и А4 может быть значительно снижена под воздействием высокой температуры, например, при неправильной шлифовке или при сварке.

Меры предотвращения:

  • Нержавеющие крепежные изделия нельзя сваривать.
  • Нельзя шлифовать нержавеющие детали, если они будут применяться в крепежных элементах.
  • Если шлифовка применяется для укорачивания шпилек, то нужно не допускать их контакта с другими нержавеющими деталями.

4. Материалы анкерных болтов и их коррозионная стойкость

4.1. Углеродистая сталь

Углеродистая сталь без коррозионной защиты быстро подвергается сильной коррозии при эксплуатации во влажных или нормальных атмосферных условиях. Поэтому крепеж из углеродистой стали применяют только с цинковым покрытием, гальваническим или горячего окунания.

4.2. Электролитически оцинкованная углеродистая сталь

Защита от атмосферной коррозии, которую обеспечивает цинковое покрытие, прямо пропорционально его толщине. В случае крепежа с электролитическим цинковым покрытием это составляет обычно всего лишь 5-10 микрометров. Поэтому такое цинковое покрытие может служить защитой только в сухих внутренних условиях.

На срок службы покрытия влияют факторы, которые способствуют удалению с поверхности детали карбонат цинка, образующийся при нормальной атмосферной коррозии. Таким положительным фактором является, например, регулярная мойка конструкции. Это значит, что все оценки срока службы цинкового покрытия являются очень приблизительными. Обычно в наружных городских условиях электролитическое цинковое покрытие исчезает менее чем за два года, а в морской воде — за считанные месяцы.

4.3. Хроматная пассивация

Это дополнительная обработка цинкового электролитического покрытия, которая делает его желтоватым, золотистым или голубоватым. Эта пассивация предназначена в основном для предотвращения коррозии цинка по отношению к химическим веществам, которые содержатся в упаковочных материалах. Она не дает значительной дополнительной защиты по отношению к атмосферной и другим видам коррозии.

4.4. Горячеоцинкованная углеродистая сталь

Как и для электролитически оцинкованной стали срок службы горячего цинкового покрытия определяется его толщиной. Толщина цинкового покрытия, которая применяется для крепежа, составляет от 45-60 микрометров. Поэтому можно ожидать защиту стали от коррозии около 10-12 лет в городских условиях и только около трех лет в морской воде. Необходимо помнить, что цинковый слой может повреждаться или удаляться на некоторых типах крепежа в ходе его установки, например, анкеры при забивании их в отверстие в бетонной стене. Если такие сомнения возникают, лучше применить анкеры из нержавеющей стали.

4.5. Нержавеющая сталь

Аустенитная нержавеющая сталь обязана своей коррозионной стойкости хрому, никелю и, в некоторых, марках, молибдену.

4.5.1. Марка А2 (303 и 304)

Содержит 17-19,5 % хрома и 8-10,5 % никеля. Пассивированный слой является стойким к атмосферной коррозии в незагрязненных сельских местностях, но может подвергаться язвенной и щелочной коррозии в агрессивных средах, таких как атмосфера промышленных и прибрежных районов. В загрязненной городской атмосфере может покрываться пятнами.

Традиционные (американские) обозначения, такие как AISI 303 и AISI 304 в Европе заменены новыми обозначениями, например, сталь 1.4301.

4.5.2. Марка А4 (316)

Содержит 16-18,5 % хрома, 10,5-14 % никеля, 2,5-3,0 % молибдена. Молибден повышает стойкость к точечной коррозии. Эта марка нержавеющей стали подходит для долгосрочного применения в «обычных» сильно агрессивных средах, таких как, промышленная прибрежная атмосфера и морская атмосфера, включая полное погружение в морскую воду (кроме «прибойной» зоны, см. 5.1). Нержавеющая сталь марки 316 имеет хорошее сопротивление к точечной и щелевой коррозии при нормальных температурах.

Нержавеющая сталь марки 316 в Европе имеет обозначения 1.4401, 1.4547 и 1.4436.

4.5.3. Специальные марки нержавеющей стали

Эти марки нержавеющей стали имеют повышенную стойкость к точечной и щелевой коррозии по сравнению с маркой А4. Они имеют более высокое содержание хрома и никеля, а главное — не меньше 6,0 % молибдена. Одна из этих марок, 1.4529, содержит 19,0-21,0 % хрома, 24,0-26,0 никеля и 6,0-7,0 % молибдена.

Крепеж из этой стали изготавливают в основном под заказ. Его применяют для работы в особо агрессивных условиях, включая среды с высоким содержанием хлоридов. Такие среды характерны для дымовых труб электростанций, оборудования для десульфуризации дымовых газов тепловых электростанций, а также для автомобильных тоннелей, где применяют противогололедные соли. С учетом конкретных условий эти марки нержавеющей стали могут применяться в конструкциях крыш плавательных бассейнов.

4.6. Коррозия химических анкеров

Химические анкеры также могут иметь проблемы с коррозией. Речь идет о стойкости химических составов, которые входят в эти анкеры, к конкретным коррозионным условиям. Обычно эти данные предоставляет изготовитель этих анкеров.

Большинство полимеров, которые применяют в химических анкерных болтах, являются стойкими к хлоридам, включая морскую воду и слабые растворы кислот. Они обычно имеют низкую стойкость к смазочным маслам, сильным кислотам, ацетону и чистящим растворам. Однако, эти полимеры обычно спрятаны внутри стены, а малая их часть на ее поверхности может оказывать только незначительное влияние на общую прочность установленного анкера.

5. Особые условия применения крепежа

Для большинства случаев применения строительного крепежа можно применять рекомендации, которые указаны в таблице 1. Однако, в случае особо агрессивных коррозионных условий, когда существует явный риск возникновения конкретных механизмов коррозии, например, щелевой коррозии или коррозии под напряжением, возникает необходимость в дополнительных мерах по защите от коррозии. Некоторые такие особые ситуации обсуждаются ниже.

5.1. Морская вода

Крепежные изделия, которые погружены в морскую воду, работают в особо агрессивных условиях. Для таких условий, особенно в зоне прибоя, необходимо применять специальные нержавеющие стали с повышенным легированием, в том числе, молибденом.

5.2. Дорожные тоннели

Сильное загрязнение атмосферы и применение солей против гололеда в дорожных тоннелях и на подходах к ним могут служить причиной интенсивной коррозии. Поэтому в этих условиях обычно применяют крепежные изделия из нержавеющей стали марки А4, а в особых случаях — специальные нержавеющие стали с повышенным легированием.

5.3. Промышленные дымовые трубы

Продукты сгорания являются очень коррозийными. Поэтому применение в таких случаях нержавеющей стали марки А4 — это необходимый минимум. В некоторых случаях, когда существует риск коррозии под напряжением, необходимо применять специальные нержавеющие стали с повышенным легированием.

5.4. Станции обработки сточных вод

В зависимости от уровня содержания хлоридов применяют нержавеющие стали марок А2 или А4.

6. Временные крепления

Когда крепежные изделия применяют снаружи для короткого (до 2 лет) или среднего срока (до 10 лет) срока службы необходимо предусмотреть, что с ними делать после окончания их срока службы. Если крепеж нельзя будет извлечь из конструкции, и он будет оставлен на своем месте или срезан заподлицо с поверхностью, то лучше избегать анкерных болтов из углеродистой стали, так они будут ржаветь с увеличением объема, что может привести к повреждению конструкции. В таких случаях нужно применять крепеж, который предназначен для длительного срока службы.

7. Мониторинг крепежа

В некоторых случаях, когда трудно обеспечить должную защиту от коррозии или когда объем коррозии трудно прогнозировать, необходимо конструктивно предусмотреть возможность периодического осмотра крепежных узлов конструкции во время планового технического обслуживания здания.

Смазочные материалы для резьбовых соединений

Открутить болт, гайку или винт, обработанные смазочными материалами MODENGY, EFELE или Molykote, не составит труда даже после длительной эксплуатации в самых экстремальных условиях.

Резьбовые соединения – это разъемные соединения, осуществляемые при помощи винтовой или спиральной поверхности (резьбы) на каждой из соединяемых деталей.
Первые упоминания о резьбовых крепежных элементах относятся к началу нашей эры. Резьба наносилась только вручную, поэтому эти соединения имели очень высокую себестоимость и применялись только для дорогостоящих изделий. В настоящее время резьбовые соединения являются одним из самых распространенных и надежных видов разъемных соединений. Резьбовые элементы могут быть легко изготовлены как в промышленных условиях, так и в быту. Наиболее часто для получения резьбы используют способы лезвийной обработки (нарезание резьбы метчиками, плашками, резцами, фрезами) и накатывания.

Резьбовые соединения применяются в любой отрасли промышленности, практически в любом оборудовании. Машины, механизмы, инструменты различного назначения работают в различных условиях, поэтому резьбовые соединения подвергаются воздействию широкого диапазона нагрузок, температур, влаги, пыли, агрессивных факторов окружающей среды и т.д.

Наиболее часто при эксплуатации резьбовых соединений приходится сталкиваться со следующими проблемами и характерными видами повреждений:

  • Сложности при монтаже/демонтаже – невозможно открутить болт, гайку или винт из-за прикипания резьбы
  • Фреттинг-коррозия и образование задиров на резьбах деталей из аустенитных нержавеющих сталей из-заотсутствия эффективных оксидных пленок на поверхностях трения
  • Фреттинг-коррозия и образование задиров на резьбах оцинкованных деталей из-за высокого коэффициента трения
  • Разрушение болтов, винтов, шпилек, гаек и срыв резьб из-за большого разброса значений коэффициента трения
  • Повреждение болтов из-за образования усталостных трещин в витках резьбы
  • Коррозия резьбовых элементов

Решить перечисленные проблемы и предотвратить повреждения резьбы возможно путем применения в ходе монтажа оборудования или при его техническом обслуживании специальных резьбовых смазок.

В зависимости от условий эксплуатации оборудования они должны выполнять следующие основные функции:

  • Обеспечение стабильных значений коэффициента трения и постоянного момента затяжки для широкого диапазона условий работы
  • Предотвращение схватывания, задиров и других повреждений при монтаже и демонтаже за счет создания разделительного смазочного слоя
  • Защита от коррозии и фреттинг-коррозии
  • Обеспечение уплотнительного эффекта

Среди смазочных материалов Molykote, MODENGY и EFELE имеются разработанные специально пасты, антифрикционные покрытия, очистители и другие материалы, свойства которых отвечают любым условиям эксплуатации оборудования с резьбовыми соединениями.

Смазочные пасты Molykote и EFELE, которые с успехом применяются в качестве резьбовых паст, приведены в таблице 1.

Таблица 1. Пасты Molykote и EFELE для резьбовых соединений

Наименование продукта Описание продукта
Пасты
Molykote 1000
(-30…+1093 °С)
Резьбовая паста с очень высокой несущей способностью на основе твердых смазок, мелкодисперсного металлического порошка и минерального масла
Molykote Cu-7439 Plus
(-30…+650 °С)
Смазочная паста с повышенной несущей способностью на основе мелкодисперсного медного порошка и частично синтетического масла, применяемая для резьбовых, фланцевых и других соединений
Molykote D Paste
(-25…+250 °С)
Светлая сборочная паста с повышенной несущей способностью на основе твердых смазок и минерального масла, применяемая для облегчения сборки, ускорения приработки, защиты от фреттинг-коррозии
Molykote DX Paste
(-25…+125 °С)
Светлая смазочная паста с очень высокими несущей способностью и противозадирными свойствами на основе твердых смазок и минерального масла, применяемая как для облегчения сборки, так и для долговременного смазывания
Molykote G-n Plus
(-25…+630 °С)
Сборочная паста с повышенными несущей способностью и противозадирными свойствами на основе твердых смазок и минерального масла, применяемая для облегчения сборки, ускорения приработки, защиты от фреттинг-коррозии и в металлообработке
Molykote G-Rapid Plus
(-35…+630 °С)
Сборочная паста с очень высокими несущей способностью и противозадирными свойствами на основе твердых смазок и минерального масла, применяемая для облегчения сборки, ускорения приработки, защиты от фреттинг-коррозии и в металлообработке
Molykote HSC Plus
(-30…+1100 °С)
Электропроводная резьбовая паста с очень высокой несущей способностью на основе твердых смазок, мелкодисперсного металлического порошка и минерального масла
Molykote P-37
(-40…+1400 °С)
Особо чистая резьбовая паста с очень высокой несущей способностью на основе твердых смазок и частично синтетического масла
Molykote P-40
(-40…+1200 °С)
Смазочная паста с повышенными несущей способностью и антикоррозионными свойствами на основе твердых смазок и полусинтетического масла, применяемая для облегчения сборки, защиты от фреттинг-коррозии и постоянного смазывания
Molykote P-74
(-40…+1500 °С)
Резьбовая паста с очень высокими несущей способностью и противозадирными свойствами на основе твердых смазок и синтетического масла, применяемая для облегчения сборки резьбовых, шлицевых, фланцевых соединениий и сопряжений с прессовой посадкой
Molykote P-1600
(-20…+1100 °С)
Резьбовая паста с высокой несущей способностью на основе твердых смазок и минерального масла, применяемая при сборке резьбовых, фланцевых, шлицевых и других соединений
Molykote P-1900
(-30…+300 °С)
Светлая смазочная паста с пищевым допуском для высоконагруженных узлов трения
EFELE MP-413
(-20…+1100 °С)
Резьбовая термостойкая медная паста с высокой несущей способностью и противозадирными свойствами
EFELE MP-491
(-40…+1400 °С)
Исключительно термостойкая белая универсальная паста с пищевым допуском на основе минерального масла и композиции светлых твердых смазочных материалов. Обладает высокой несущей способностью и противозадирными свойствами, защищает от фреттинг-коррозии.

В последнее время все чаще применяется способ защиты резьбовых соединений от коррозии путем нанесения антифрикционных и защитных покрытий. В отличие от традиционных смазок, наносимых непосредственно перед сборкой соединений, антифрикиционные и защитные покрытия Molykote и EFELE наносятся заблаговременно и работают только после цикла отверждения. Некоторые из этих материалов отверждаются при нормальных условиях, не требуют какого-либо дополнительного оборудования и могут применяться в ремонтных мастерских и бытовых условиях. Часть антифрикционных покрытий для отверждения требуют выдержки с нагревом до температуры около +200 °С. Такие материалы используются в промышленных условиях при изготовлении метизов.

Основными преимуществами отверждаемых покрытий перед традиционными резьбовыми смазками являются:

  • Более эффективная защита от коррозии
  • Более эффективное предотвращение заеданий и срывов резьбы
  • Однократное нанесение на резьбовую поверхность в течение всего срока службы изделия
  • Предотвращение налипания абразивных частиц, т.к. покрытие представляет собой сухую смазочную пленку

Линейки смазочных материалов MODENGY и Molykote представлены следующими антифрикционными и защитными покрытиями, применяемыми для защиты резьбовых соединений (таблица 2).

Таблица 2. Антифрикционные и защитные покрытия MODENGY и MOLYKOTE для резьбовых соединений

Наименование продукта Описание продукта
Антифрикционные покрытия
MODENGY 1001
(-180…+440 °С)
Антифрикционное твердосмазочное покрытие (сухая смазка) на основе дисульфида молибдена и графита с неорганическим связующим, отверждаемое при нормальной температуре
Molykote 106
(-70…+250 °С)
Антифрикционное покрытие на основе дисульфида молибдена и графита с эпоксидным связующим, отверждаемое при нагреве
Molykote 3400A Leadfree
(-200…+430 °С)
Антифрикционное покрытие на основе дисульфида молибдена с эпоксидным связующим, не содержащее свинца и отверждаемое при нагреве
Molykote 3402C Leadfree
(-200…+310 °С)
Антифрикционное покрытие на основе дисульфида молибдена с органическим связующим, отверждаемое при нормальной температуре
Molykote D-106
(-70…+250 °С)
Антифрикционное покрытие на основе дисульфида молибдена и графита с эпоксидным связующим, отверждаемое при нагреве
Molykote D-321R
(-180…+450 °С)
Антифрикционное покрытие на основе дисульфида молибдена и графита с титанатовым связующим, отверждаемое при нормальной температуре
Molykote D-3484
(-70…+250 °С)
Антифрикционное покрытие на основе дисульфида молибдена и графита с фенольным связующим, отверждаемое при нагреве
Molykote D-708
(-180…+240 °С)
Антифрикционное покрытие на основе ПТФЭ с эпоксидным связующим, отверждаемое при нагреве
Molykote D-7405
(-70…+200 °С).
Светлое антифрикционное покрытие на основе синтетических твердых смазок с полиамидным связующим, отверждаемое при нагреве
Molykote D-7409
(-70…+300 °С)
Антифрикционное покрытие на основе дисульфида молибдена и графита с полиамидным связующим, отверждаемое при нагреве
Molykote PTFE-N UV
(-180…+240 °С).
Бесцветное антифрикционное покрытие на основе ПТФЭ с акриловым связующим, отверждаемое при нормальной температуре
Покрытия
Molykote Metal Protector Plus
(-40…+120 °С)
Прозрачное углеводородное антикоррозионное покрытие для долговременной защиты

Для оценки защитных свойств резьбовых смазок и покрытий проводили специальные испытания. Например, стальной болт, часть поверхности которого была обработана резьбовой электропроводной пастой Molykote HSC Plus, в течение 1 часа подвергались нагреву до температуры +300 °С и выдерживались в искусственной среде (солевом тумане) с высокими агрессивными свойствами в течение 24 часов. Испытания показали, что на участке с нанесенной пастой коррозионные повреждения полностью отсутствуют (Фото 1).

Нанесение на стальной болт антифрикционного покрытия Molykote D-7409 (Фото 2) не только надежно защищает его от коррозии и фреттинг-коррозии, но значительно снижает трение в резьбовом соединении.

Из приведенных фотографий видно, что открутить болт, гайку или винт, обработанные специальными смазочными материалами для резьбовых соединений, не составит труда даже после длительной эксплуатации в самых экстремальных условиях.
При необходимости демонтировать старые резьбовые соединения, не обработанные при сборке смазочными материалами или покрытиями, нередко возникают проблемы, вызванные коррозией и закисанием резьбы. При этом возможны срыв резьбы, деформация или разрушение деталей. Дисперсии, очистители и другие продукты марок Molykote и EFELE, перечисленные в таблице 3, помогают легко открутить болт, гайку или винт.

Таблица 3. Дисперсии, очистители и другие продукты для резьбовых соединений

Наименование продукта Описание продукта
Дисперсии
EFELE UNI-M Spray
(-50…+50 °С)
Универсальная смазка – дисперсия твердых смазочных материалов в минеральном масле. Обладает высокими проникающими и смазывающими свойствами, хорошо размягчает ржавчину. Используется для облегчения демонтажа крепежа и в качестве резьбовой смазки.
Molykote Multigliss
(-50…+50 °С)
Дисперсия твердых смазок в минеральном масле с высокими проникающими и антикоррозионными свойствами для удаления ржавчины и облегчения демонтажа. Используется также в качестве резьбовой смазки.
Очистители
Molykote Metal Cleaner Spray Очиститель общего назначения, испаряющийся без остатка и не вызывающий коррозию
EFELE CL-545 Универсальный очиститель для очистки и обезжиривания поверхностей на основе смеси органических растворителей
Прочие продукты
Molykote Supergliss
(-50…+50 °С)
Смазочный материал на основе минерального масла с высокими проникающими и антикоррозионными свойствами для удаления ржавчины, облегчения демонтажа, выполняет также функцию резьбовой смазки.

Анализ характеристик и свойств, а также многолетний опыт применения смазочных материалов позволили выработать рекомендации по оптимальному решению с их помощью различных проблем, связанных с эксплуатацией резьбовых соединений в самых различных условиях (таблица 4).

Таблица 4. Применение смазочных материалов для решения проблем

Типичные проблемы Наименование продукта
Фреттинг-коррозия и образование задиров на резьбах деталей из аустенитных нержавеющих сталей EFELE MP-491, Molykote D Paste, Molykote P-74, Molykote 1000, Molykote P-1900, Molykote D-321R, MODENGY 1001
Фреттинг-коррозия и образование задиров на резьбах оцинкованных деталей Molykote G-Rapid Plus, Molykote P-37, Molykote D-321R , MODENGY 1001
Разрушение болтов и срыв резьб из-за большого разброса значений коэффициента трения Molykote 1000, Molykote D-7405, EFELE MP-491
Фреттинг-коррозия и образование задиров на резьбах соединений, подверженных воздействию коррозионно-активных сред Molykote P-40, EFELE MP-491
Повреждение болтов из-за образования усталостных трещин в витках резьбы Molykote P-37, EFELE MP-491
Образование задиров на резьбах и разрушение деталей при монтаже и демонтаже из-за неэффективной смазки Molykote P-1600, Molykote 1000, EFELE MP-491, EFELE MP-413
Образование задиров на резьбах и разрушение деталей из-за высоких температур и воздействия коррозионно-активных сред Molykote HSC Plus, Molykote P-37, EFELE MP-491
Затрудненный демонтаж из-за коррозии и прикипания Molykote Multigliss, Molykote Supergliss, EFELE MP-491, EFELE MP-413
Коррозия при хранении и транспортировке Molykote Metal Protector Plus, EFELE UNI-M Spray

Чем смазать резьбовые соединения, чтобы они не ржавели и легко откручивались? Есть ответ!

Качество соединений очень важный в любой отрасли момент. Даже самые прочные материалы без должного соединения, не более чем набор деталей. Для того, чтобы создать из этих деталей одно целое, например, автомобиль, который смог бы выдерживать различные высокие нагрузки и воздействия окружающей среды, инженерами во все времена изобретались разные типы соединений.На сегодняшний день резьбовое соединение является одним из наиболее популярных и эффективных видов соединений. Резьбовые соединения используются везде и не только в машиностроении, они удобны, и в отличии от сварочного соединения позволяют без вреда для деталей произвести разборку и сборку механизма по несколько раз.

Резьбовое соединение легко выдерживает: вибрацию, температурные перепады, ударные нагрузки, а также воздействие агрессивной среды. Однако есть у этого типа соединения заклятый враг — влага. Каждый из вас знает, что происходит с резьбой спустя несколько лет если ее ничем не обрабатывать, и не откручивать время от времени. Резьбовое соединение подвергается воздействию коррозии, которая намертво скрепляет две детали, в итоге при необходимости открутить болт или гайку возникают большие сложности. Порою, чтобы раскрутить две прикипевшие детали, приходится долго мучиться и в итоге прибегать к крайним мерам (болгарка, дрель, зубило, молоток, сварка).

В данной статье я расскажу, как избежать неприятностей с резьбовыми соединениями во время ремонта автомобиля. Вы узнаете, чем обработать болты и гайки для того, чтобы они не ржавели и легко откручивались.

Чем смазать резьбу?

  1. Дедовские методы. То, что старые гайки и болты сложно открутить со временем, знали еще наши прадеды, именно они первыми придумали способы защиты резьбовых соединений. Во время сборки того или иного узла болты и гайки окунались или промазывались «отработкой», нигролом или солидолом. Такая обработка хоть и ненадолго все же позволяла защитить резьбу от воздействия влаги и препятствовала появлению коррозии. Недостаток этого метода в том, что со временем эти смазочные вещества смываются или вытекают под воздействием высоких температур. Хотя следует отметить, что использование данного метода все же упростит будущую разборку и избавит вас от необходимости резать болты болгаркой или рубить их зубилом.

  1. Графитовая смазка. Графитовая (или графитная) смазка предназначена для смазки и последующей защиты резьбовых соединений и механизмов подверженных нагрузке. Плюсом данной смазки является тот факт, что даже при воздействии на нее влаги или даже частичном вымывании, высыхании и т. д. на трущейся поверхности остается тонкий графитовый слой. Именно этот слой обеспечит скольжение резьбы во время разборки или раскручивания резьбовых соединений. Графит прекрасно защищает металлы подверженные окислению, коррозии и хорошо подходит для обработки деталей и резьбовых соединений ходовой части (тросики, петли, сцепные механизмы, втулки, и т. д.).

  1. Литол. Литол пришел на смену более старой смазке — солидолу. Литол по сравнению с солидолом более универсальный, как и предыдущие смазки отличается водостойкостью и применяется преимущественно на трущихся деталях. Данная смазка обладает прекрасными консервационными свойствами и надежно защищает металлические детали и резьбовые соединения от коррозии.

  1. Медная смазка (паста). Используется преимущественно для обработки тыльной стороны тормозных колодок, деталей и резьбовых соединений выхлопной системы, а также других местах, которые подвергаются высоким температурным нагрузкам (до 1100 °С). Отлично защищает металл от коррозии, препятствует прикипанию и упрощает разборку спустя многие годы эксплуатации. Недостаток заключается в том, что такая паста стоит недешево, поэтому обрабатывать ею резьбовые соединения — дорогое удовольствие. Медная паста прекрасно выполняет защитную функцию и является одной из самых эффективных средств защиты резьбовых соединений.

  1. Антикор («Мовиль» или аналоги). Что такое антикоррозионная обработка знают все, но не многие знают о том, что этим средством можно обрабатывать резьбу. В принципе логично, что антикоррозионное средство применяют именно в тех местах, где чаще всего появляется ржавчина. Единственный минус в том, что после застывания и нескольких лет эксплуатации, «Мовиль» действует подобно клею и может создать дополнительное сопротивление при попытке открутить болт или гайку.

Подведем итоги

Использование любой из вышеперечисленных смазок позволит вам избежать проблем во время разборки деталей и резьбовых соединений.

  • Защитная смазка для резьбовых соединений — это экономия времени. Чем быстрее и проще вы открутите болт или гайку, тем быстрее выполните необходимую работу.
  • Смазка для резьбы — экономия денег. Чем сложнее будут откручиваться болты, тем дороже будет стоить весь ремонт. Более того, нередко ржавые гайки и болты прикипают или ржавеют до такой степени, что для разборки приходится ломать и резать… А это, как вы понимаете, дополнительные расходы.
  • Применение защитных смазок — экономия ваших сил и нервных клеток. Я, думаю, здесь объяснять не нужно, что быстрое и легкое откручивание отнимет у вас меньше сил и сохранит ваши нервы.

Если вы знаете о других способах защитить резьбу от коррозии и прикипания, будем рады их выслушать. Если статья вам понравилась или помогла, в качестве благодарности вы можете поделиться ею со своими близкими в социальных сетях, используя специальные кнопки, расположенные чуть ниже. Спасибо за внимание и до новых встреч на Вопрос Авто.

Актуально:

  • Как выкрутить сломанный болт?
  • Как выбрать колесные болты для литых дисков?

Способ защиты резьбовых деталей от коррозии

Использование: изобретение относится к смазочной технике, а именно к способам для защиты резьбовых соединений от воздействия внешней среды в общем и судовом машиностроении. Сущность изобретения: на поверхность резьбовой детали наносят окунанием первый слой смазки, состоящий из следующих компонентов, мас. дизельное топливо 85 95; керосин 5 15 при температуре 0 25° в течение 10 с, извлекают деталь из смазки, выдерживают на воздухе в течение 20 25 мин при температуре 0 25°С, после чего наносят второй слой смазки, состоящей из смеси тяжелых фракций перегонки нефти. Кроме того, в качестве тяжелой фракции перегонки нефти используют смесь битума и мазута, а перед нанесением смесь тяжелых фракций перегонки нефти разбавляют бензином. 2 з. п. ф-лы.

Изобретение относится к смазочной технике, а именно к способам для защиты резьбовых соединений от воздействия внешней среды в общем и судовом машиностроении.

Известен способ защиты металлических деталей от воздействия внешней среды с использованием консервирующей смазки (Синицын В. В. Пластичные смазки в СССР. Ассортимент. Справочник. М. «Химия» 1979, с. 207-245). Известен способ нанесения резьбовой смазки, например, Р-2, предназначенной для облегчения свинчивания резьбовых соединений (там же, с. 238-245). Однако все указанные способы защиты резьбовых соединений указанными смазками весьма дороги. Сами смазки содержат много компонентов для расширения диапазона их использования, имеют низкий ресурс, не обеспечивают долговременную защиту резьбовых соединений от воздействия внешней среды. В результате этого растут эксплуатационные расходы на смазку и трудозатраты на техническое обслуживание. Одной из причин относительно кратковременного защитного действия резьбовой смазки Р-2 является недостаточная адгезия ее с поверхностью резьбовых деталей, особенно при наличии ржавчины. Резьбовые соединения на судах подвержены действию воды, морских солей, солнечной радиации, ветровой эрозии, пыли и перепаду температур в основном от 30 до 70оС. Поэтому важным свойством смазочного материала является его способность противостоять всем перечисленным воздействиям и надежно защищать от коррозии рабочие поверхности резьбовых соединений. Известен также способ защиты от коррозии металлических изделий любой формы и размеров, принятый за прототип, нанесением смазки ПВК, обладающий рабочеконсервационными свойствами в присутствии морской воды. Недостатком указанного способа защиты является недолговечность защитного действия, так как смазка не обеспечивает требуемых защитных свойств, надежность и долговечность резьбовых соединений при воздействии внешней среды. Предлагаемый способ защиты резьбовых соединений от коррозии решает задачу повышения долговечности защитного действия резьбовой смазки при длительной работе механизмов, контактирующих с морской и атмосферной влагой в диапазоне тропических и арктических температур, например судов неограниченного района плавания. Так же как и в прототипе защиту резьбовых деталей от коррозии осуществляют путем обработки рабочих поверхностей смазкой. Отличие состоит в том, что на поверхность резьбовой детали наносят окунанием первый слой смазки, состоящей из следующих компонентов, мас. Дизельное топливо 85-95 Керосин 5-15 при температуре 0-25оС в течение 10 с, извлекают деталь из смазки, выдерживают на воздухе в течение 20-25 мин при температуре 0-25оС, после чего наносят второй слой смазки, состоящей из смеси тяжелых фракций перегонки нефти. Кроме того, в качестве тяжелой фракции перегонки нефти используют смесь битума и мазута, а перед нанесением смесь тяжелых фракций перегонки нефти разбавляют бензином. Двухслойное нанесение смазки позволяет повысить долговечность защитного действия резьбового соединения. Эффект от использования двухслойного нанесения смазки состоит в том, что ее первый слой, состоящий из простых радикалов перегонки нефти, проникая через слой коррозии, обеспечивает хорошую адгезию с защищаемым металлом. После нанесения второго слоя и свинчивания соединения между первым и вторым слоями происходит взаимный молекулярный обмен, при котором молекулы последнего проникают в слой коррозии без дополнительных требований к давлению и температуре. При однослойном покрытии составом из длинномолекулярных моноотгонов, которые представляют смазки, загущенные мылом (солью жирной кислоты), проникновение в слой коррозии может произойти только под высоким давлением (около 200-500х105Па) и температуре 80-100оС. Процесс молекулярного обмена происходит без внешнего давления, но создает условия проникновения аналогичные давлению до 1000х105Па и выше. Второй фактор, влияющий на долговечность и надежность защитного слоя состоит в добавлении к битуму мазута. Мазут содержит большое количество радикалов со свободными связями, которые закрываются свободными связями поверхности любого твердого тела. Величина активности этих связей больше водородных связей воды, что позволяет мазуту или составам, содержащим мазут, соединяться с поверхностью при наличии влаги и воды. Этим и объясняется стойкость покрытия при воздействии влаги. Способ осуществляется следующим образом. В приготовленную смешением компонентов смазку с температурой 0-25оС: дизельное топливо 905% и керосин 105% окунают резьбовую деталь для нанесения первого слоя на время не менее 10 с. Сама деталь также не должна быть охлаждена до температуры ниже 0оС. Затем резьбовая деталь извлекается из смазки и выдерживается на воздухе при температуре 0-25оС не менее 20 мин, при этом верхнее значение температуры (25оС) ограничивается только соображениями техники безопасности, а также взрывопожаробезопасности. В случае решения этих вопросов значение температуры, при которой следует наносить смазку, может быть повышено до пределов, при которых могут происходить необратимые превращения во входящих в смазку компонентах. После выдержки на воздухе резьбовую деталь покрывают вторым слоем смазки, также приготовленной простым смешением компонентов в произвольном порядке. Вязкость наносимого второго слоя смазки находится в пределах 60-150 сантистокс, что также обеспечивает удобство нанесения покрытия. В зависимости от исходного состава и окружающей температуры может возникнуть необходимость разбавлять перед нанесением второй слой бензином доля которого в объеме может колебаться в пределах от 0-10% по объему. Для решения поставленной задачи конкретизация марок компонентов, входящих в смазку, не имеет принципиального значения. Разработанная ЦНИИМФ двухслойная консервационная резьбовая смазка выдерживает не менее 10 свинчиваний и навинчиваний при температуре до 70оС и обеспечивает разработку резьбовых соединений в течение 8-10 лет в условиях воздействия морской воды, повышенной влажности. Для второго слоя может использоваться мастика МСА Сланцевского регенераторного завода (г. Сланцы Ленинградской обл.) с добавлением 20-30% мазута без разбавления бензином, так как мастика МСА разжижена толуолом.

Формула изобретения

1. СПОСОБ ЗАЩИТЫ РЕЗЬБОВЫХ ДЕТАЛЕЙ ОТ КОРРОЗИИ, включающий обработку рабочих поверхностей смазкой, отличающийся тем, что на поверхности резьбовой детали наносят окунанием первой слой смазки, состоящей из следующих компонентов, мас. Дизельное топливо 85 95 Керосин 5 15 при 0 25oС в течение 10 с, извлекают деталь из смазки, выдерживают на воздухе в течение 20 25 мин при 0 25oС, после чего наносят второй слой смазки, состоящий из смеси тяжелых фракций перегонки нефти. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве тяжелой фракции перегонки нефти используют смесь битума и мазута. 3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что смесь тяжелых фракций перегонки нефти перед нанесением разбавляют бензином.
>Как работает проникающая жидкость для откручивания болтов

Принцип работы различных проникающих масел (жидких ключей)

Заржавевший болт – головная боль не только автослесарей (хотя автомеханики сталкиваются с этой напастью чаще всех), но и других профессионалов, кто работает с механизмами и с их комплектующими деталями, т.е. строителей, сантехников, водителей фур и многих многих других рабочих людей. С такой напастью изредка сталкиваются и простые обычные обыватели. Увы, вода настолько умело может просачиваться в любые малозаметные глазу щели и поры, что, такое плотное соединение как резьба не всегда способно противостоять даже самим силам природы. Там, где образуется влажность, если она всего лишь витает и содержится в воздухе, рано или поздно большинство видов металла начнет корродировать, а металлическое соединение постепенно начнет превращаться в единый, плотно спаянный ржавый кусок.

Смотрите также: Гарантия автопроизводителей от коррозии кузова

О тех способах, с помощью которых можно открутить прикипевший ржавым налетом болт или гайку, мы рассказывали своим читателям раньше. Вариантов решения проблемы существует достаточно, поэтому, при должных знаниях, умении и сноровке разъединить неподатливое соединение в любом случае получится у многих. Вот например, если, при помощи накидного ключа у вас никак не получается стронуть резьбовое соединение, то на помощь может всегда прийти простой инструмент,- стамеска с молотком, паяльная лампа, дрель или обычная химия. «Химия» — это так по научному называемые проникающие смазки или, как их еще называют,– специальные масла.

Материалы на тему:

Руководство: Как открутить ржавый болт?

Как открутить прикипевший болт? У нас есть видеоответ

Возможно вы не раз уже слышали о таком чуде, как химическая промышленность, или о проникающем масле, возможно вы им ни раз уже пользовались и вполне даже успешно. Но задумывались ли вы когда-либо, как работают эти жидкие помощники? Как им удается проникать в практически герметичные соединения и разъедать эту въедливую ржавчину? Если нет, то попробуем вместе с нами на время погрузиться в этот увлекательный мир «жидких ключей», как их называют между собой сами профессионалы.

Так как-же все-таки работает это проникающее масло?

Если вы подумали на самом деле, что основным компонентным средством для откручивания болтов является масло, то можем сказать с уверенностью, что вы ошибаетесь. Напротив, самой главной задачей у жидкости является, ее проницаемость в тончайшие зазоры между витками резьбы. Из-за этого она и должна быть сильно и крайне текучей. Если бы такая жидкость была по своей консистенции довольно густой, то у нее ничего бы не получилось. Посмотрите на видео, как легко эта жидкость проникает в закрученое резьбовое соединение:

Этот качественный «жидкий ключ» постепенно прольется и проникнет по спирали на всю длину болта, разнеся свои компоненты по всей проржавевшей площади. После чего начнется главная магия очистки.

И так, первый секрет «проникающей жидкости» в следующем, – она должна быть достаточно текучей и с максимально проникающем свойством.

Магия растворения ржавчины стоит, как говорят спецы, на трех основных китах:

1. Разъедание ржавчины. Состав средства подобран таким образом, что, как бы смачивает эту самую ржавчину, вроде перед ней тот самый бородинский хлеб, разлагая таким образом ее на составные части.

2. Предворяет этот процесс, само вытеснение влаги из соединения, главного катализатора разрушения металла.

3. После этого на поверхности металла под разрушенной ржавчиной, благодаря химическому процессу, образуется смазочная пленка, которая и позволит в дальнейшем залипшему соединению проще стронуться со своего места, а во вторых эта пленка не позволит больше в дальнейшем образовываться на металлической поверхности новой коррозии. Во всяком случае до тех пор, пока хим.жидкость полностью не вытечет оттуда.

Что касается защитной пленки остающейся на поверхности металла, то она бывает двух типов, все зависит от состава средства. Либо этот химический слой устойчивый к образованию коррозии, либо эта масляная пленка, которая отталкивает воду.

Таким образом надо запомнить, что вторым активным «ингредиентом» по применению является, способность данного состава вступать в активную химическую реакцию и растворять продукты разложения металла.

Так же не стоит забывать и о том, что само предназначение разнообразных «жидких ключей» может быть различным. Это наглядно видно из видеоролика на YouTube-канале журнала «За рулем», а также в полезной прикладной автомобильной передаче- «Техническая среда»:

Как видно на кадре из передачи «Техническая среда», все четыре средства для откручивания болтов разного цвета. В их раскраске как раз и кроется само предназначение их использования.

Смотрите также: Как с помощью магнита найти признаки ржавчины или ремонта на кузове автомобиля

Крайняя правая жидкость на видеоролике имеет светлый золотистый оттенок. Павел Леонов, являющийся редактором журнала «За рулем» объясняет, это связано в первую очередь с тем, что в состав данной жидкости в большей его части входят в основном растворители. Такое средство было разработано именно для откручивания резьбовых соединений.

Чуть более темный состав жидкости содержит уже в себе больше масла, что подразумевает более универсальное его использование.

Третий состав похож больше по цвету на квас, он содержит в себе наибольший процент масла. Это по своей природе смазка, с водоотталкивающим эффектом.

Четвертая смазка, как многие уже догадались,- WD-40. Давайте посмотрим на эксперимент, насколько разные средства отличаются друг от друга, на сколько они лучше или хуже справляются со ржавчиной:

Видео взято с YouTube канала «За рулем»

Наглядное видео, не правда ли уважаемые читатели?

Вот еще одно экспериментальное видео, где наглядно продемонстрированы проникающие способности различных по составу средств:

Видео взято с YouTube канала «Project Farm»

Здесь отчетливо видно, что свойство проникновения жидкостей с различной химией, у всех разное.

Вывод:

Таким образом, из всего показанного и описанного можно сделать следующее заключение. -Не каждое средство, которое предназначено для откручивания закисших болтов, выполняет свою работу одинаково качественно и надежно. Перед покупкой этого проникающего масла той или иной марки заранее следует ознакомиться с отзывами о применении данного химического средства. Помните, что жидкости с большим процентом растворителя пагубно влияют на резиновые детали, на пыльники, на кольца и др. легко растворяемые детали. И наоборот, если болт уже сильно проржавел, то использовать жидкость с большим содержанием масла нет никакого смысла.

Так же не стоит надеется и на проникающие смазки, как на безусловное решение образовавшейся проблемы. Иногда случается, что против хорошо закисших прикипевших болтов приходится использовать тяжелую артиллерию. Ссылки с наглядными примерами мы опубликовали выше.

Резьбовая смазка — назначение и особенности

За последнее десятилетие существенно увеличилась потребность в материалах, способных не только обеспечить эффективное смазывание, но и предотвращающих заедание в узлах трения, исключающих схватывание резьбовых соединений и минимизирующих интенсивность изнашивания сопряженных поверхностей, работающих в различных коррозионных средах и в условиях широкого температурного диапазона. За счет этого резьбовая смазка сегодня стала невероятно востребованной во всех отраслях народного хозяйства, но к ней стали предъявляться более жесткие требования, среди которых:

  • отсутствие экологически опасных и агрессивных по отношению к РТИ компонентов;
  • стойкость к вибрациям и критическим температурам;
  • низкая испаряемость дисперсной среды;
  • ценовая доступность;
  • однородность.

Назначение и эксплуатационные особенности

Резьбовое соединение – вид механического крепежного соединения, отличающего надежностью, простотой реализации, легкостью и обратимостью монтажа и универсальностью применения. Единственный недостаток – негерметичность. В результате проникновения воздуха и молекулярной влаги в зазор между соприкасающимися поверхностями возникает коррозия металлов. При этом с повышением температуры скорость протекания адсорбционных и диффузионных процессов увеличивается в несколько раз.

Следовательно, для обработки резьбовых соединений, в том числе и для обсадных колонн и компрессорных труб любых типов, необходимо использовать смазочные материалы, которые по сравнению с другими продуктами:

  • отличаются значительным периодом эксплуатации;
  • способны длительно удерживаться в негерметизированных узлах;
  • характеризуются повышенной влагостойкостью и улучшенными защитными свойствами;
  • эффективны при одновременном воздействии высоких давлений, критических температур и значительных ударных нагрузок.

Смазка для резьбовых соединений представляет собой уплотнительный смазочный материал с консистентной текстурой и высокой температурой каплепадения, обладающий прекрасными адгезионными свойствами и создающий плотный барьер для воздуха и влаги. Герметизирующая способность наиболее важна для эксплуатации резьбовых соединений при давлениях, нагнетаемых выше нормативного атмосферного уровня.

Смазочные материалы из этой группы обеспечивают легкое скручивание резьбы и упрощают процесс обтяжки болтовых и шпилечных соединений при монтажно-демонтажных работах и техническом обслуживании оборудования. Их применение направлено на минимизацию и полное упразднение:

  • задиров и заеданий;
  • выкрашивания зуба и отслаивания металла;
  • коррозии даже в условиях повышенной влажности;
  • схватывания и сваривания сопряженных поверхностей.
  • гарантированную герметизацию резьбовых соединений при давлениях жидкости и газа

Смазка для резьбы в большой концентрации содержит в своем составе твердые компоненты: порошки меди, алюминия, титана, дисульфида молибдена, графита и полимеры. Благодаря чему увеличивается кратность свинчивания, повышается сопротивление вытеснению и предупреждается появление воздушных пор под воздействием вибраций. Природа наполнителя определяет трибологические характеристики смазочных материалов и напрямую обуславливает степень снижения износа резьбы и исключение схавтывания сопряженных поверхностей. Наличие в смазке антифрикционных, противозадирных, антиокислительных присадок и мультифункциональных комплексов улучшает их трибологические характеристики и расширяет область применения. При этом резьбовые смазки должны сохранять свои свойства на всем сроке эксплуатации и при хранении, не влиять на резиновые и силиконовые уплотнения и отвечать требуемому уровню пожаро- и взрывобезопасности. Они должны быть предельно просты в применении и обеспечивать возможность нанесения посредством кисти или ветоши.

Новое слово в смазочных технологиях

Сегодня инновационные решения российских торгово-производственных компаний позволили создать отечественные резьбовые смазки, составляющие достойную конкуренцию дорогостоящим пастам импортного производства и обеспечивающие отличное скручивание резьбы и исключение заедания ее даже при длительной эксплуатации в жестких условиях. Среди их ассортимента выгодно отличаются многофункциональные, высокотемпературные и специализированные смазки для резьбовых соединений от компании «Интеравто». К последним относятся пасты для бурового оборудования, способные «работать» в скважинах с температурой предельно низкого и высокого диапазона.

Паста «ЭРНА-1250»

Высокотемпературная резьбовая смазка серого цвета, характеризующаяся отличным разделительным эффектом и возможностью эксплуатации в диапазоне температур от — 40 до + 1250 ˚С. Паста «ЭРНА-1250» специально разрабатывалась для обработки резьбовых соединений, благодаря чему она:

  • создает стойкий смазывающий и герметизирующий эффект;
  • упреждает заедания и заклинивания фитингов и крепежных элементов;
  • обладает достаточной степенью легкости нанесения на резьбу;
  • надежно защищает от атмосферной, сульфидной и электрохимической коррозии.

Формула пасты разработана на специальном базовом масле с добавлением безсвинцового композитного комплекса. Благодаря чему увеличивается кратность свинчивания/развинчивания резьбового соединения, а также гарантируется экологичность продукта. А наличие в смазке антифрикционных добавок обеспечивает улучшенные трибологические характеристики и расширяет область применения.

Используется при сборке резьбовых соединений работающих под воздействием высоких температур, температурный интервал применения смазки до +1250 градусов, что гораздо выше чем способна выдержать резьбовая смазка Р-402 ТУ 301-04-020-92 — по сути обычная графитовая смазка.

Паста «ЭРНА-1250» очень экономична в потреблении и может использоваться для обработки оборудования обще-технологического цикла и для механизмов, эксплуатируемых в условиях вакуума, повышенной влажности и агрессивной среды.

Паста «УДМ»

Невероятно экономичная смазка, позволяющая регулировать крутящий момент прилагаемых сил, обеспечивающая пролонгированный смазывающий эффект и прекрасное разделение сопряженных соединений, благодаря ее применению увеличивается доходность производства и снижается трудоемкость монтажно-демонтажных процессов.

Нашла широкое применение в энергетике при монтаже турбин и для смазки ходовой арматуры,обеспечивает гарантированную герметизацию резьбовых соединений.

Паста «УДМ» – термостойкая смазка для обработки резьбовых соединений и крепежных деталей, созданная на базе минерального масла, коллоидного графита, дисульфида молибдена и комплекса антифрикционных, противокоррозионных и антиокислительных добавок. Она эффективно упреждает заедания резьбовых соединений, благодаря чему может применяться для обработки компрессорного, газотурбинного, термического оборудования, элементов газопроводов и приборостроительных деталей с резьбой и использоваться для замены паст Molycote и Crane. Может использоваться для замены anti-size материала фирмы Weicon который представляет собой литиево алюминиевую смазку.

Медная смазка «Шторм-1000» — может использоваться как резьбовая смазка при защите резьбовых соединений и контактных пар трения где необходимо также обеспечить электропроводность. Медная паста поможет в эксплуатации резьбовых пар при температуре до 1000 градусов.

Паста «ЭРНА-НКТ»

Смазка для резьбы и соединений премиум-класса, имеющая однородную консистенцию, характерный черный цвет и широкую область применения. Простота нанесения, морозостойкость и отличные адгезионные свойства позволяют использовать ее для обработки разъемных статических и подвижных соединений, применять для смазки бурильных и насосно-компрессорных труб любых модификаций и назначений, включая предназначенные для эксплуатации в условиях вакуума и агрессивной среды.

Состав резьбовой пасты «ЭРНА-НТК» разработан на базе синтетического масла, уникальной композиции загустителей, антикоррозионных, противозадирных и антифрикционных присадок. За счет этого многократно увеличивается кратность свинчивания труб и:

  • обеспечивается повышенная герметичность и уплотнение;
  • в разы повышается количество сопряжений резьбовых соединений и насосно-компрессорных труб до их отбраковки;
  • обеспечивает герметичность резьбы обсадных труб и защиту от коррозии
  • значительно минимизируются проявления коррозионных процессов, заклинивания резьбы и свариваемости контактных поверхностей.

Обеспечивает снижение износа резьбы и исключение заедания резьбовых соединений благодаря чему увеличивается кратность свинчивания труб до их отбраковки, защищаются от износа и прикипания болты и гайки.

Уникальные мультифункциональные качества пасты идеально подходят для климатических условий Сибири, центральной полосы и севера РФ и делают ее прекрасной альтернативой для замены дорогостоящих импортных смазочных материалов Vermeer и JET-Lube KOPR KOTE, в которых применены вводимые в нее добавки аналогичны используемым в смазке для резьб отечественными производителями. Применение смазки «ЭРНА-НКТ» существенно расширяет возможности геологоразведочных мероприятий и способствует увеличению технического потенциала бурильного оборудования, сегодня многие потребители вместо устаревшей и вредной смазки Р-402 используют пасту Эрна.

Перечисленные резьбовые смазки гарантируют исключение заедания резьбовых соединений и соответствуют требованиям ГОСТ Р ИСО 13678-2015 и ISO 13678:2010 и не содержат тяжелых металлов.

По сравнению с дорогими зарубежными аналогами они более удобны и практичны для техобслуживания агрегатов, так как:

  • имеют увеличенный межсмазочный интервал;
  • подходят для выполнения приработки и притирки;
  • демонстрируют высокие показатели термоокислительной стабильности и влагоупрочнения;
  • минимизируют производственные простои и снижают временные затраты на ТО и капитальный ремонт.

По заказу ведущих предприятий металлургического и нефтехимического комплекса России мы разработали линейку резьбовых паст и заменили такие импортные пасты molykote как:

  • Molykote 1000
  • Molykote HSC Plus
  • Molykote D
  • Molykote P-74
  • Molykote G-n Plus

Наши пасты защищают поверхность резьбы и обеспечивают надежное смазывание для тяжелых условий эксплуатации.

Благодаря быстрому формированию защитной пленки с прецизионной стойкостью к разрыву и сдвиговым деформациям продукция «Интеравто» наиболее эффективно защищает зубчатые фрагменты от повреждений. Вышеперечисленное и конкурентная цена делают возможным ее применение в типовых и крайне тяжелых условиях.